Александр Тимофеев, «Сплав ДМЗ»: «Власти забыли про технарей, а именно им сегодня нужна поддержка»

«Не жалеют металла»

Александр Николаевич, в прошлом году предприятие отметило 80 лет работы в сфере литейного производства. Расскажите, как все начиналось и что теперь представляет собой «Сплав ДМЗ».
Сегодня «Сплав-ДМЗ» — это литейное предприятие, выпускающее отливки и детали из алюминиевого и магниевого сплава. Его история берет начало с литейки, запущенной 80 лет назад. Дубненский машиностроительный завод, одним из цехов которого был наш литейный, относился к Наркомату авиационной промышленности. Предприятие занималось выпуском продукции для авиации и оборонки. В 90-е годы прошлого века, когда грянула конверсия, завод фактически остался без работы. Времена были тяжелые, ставился даже вопрос о закрытии литейки.
Но в итоге приняли решение отделиться, и мы стали дочерним предприятием Дубненского машиностроительного завода. И вот уже четверть века - с 1995 года - работаем самостоятельно. Отмечу, что все литейки, имевшие отношение к авиационной промышленности, были небольшими. Они обеспечивали в основном оборонные заказы, а также частично занимались ширпотребом — производством отдельных видов гражданской продукции. Когда возникла проблема с загрузкой по основному профилю, чем только наше предприятие не занималось. Даже освоили производство мебели и её комплектующих. Начиная с 2005 года, с развитием на заводе продукции оборонного назначения стали делать ставку на цветное литье. Производство пошло в рост, осваивалось производство гражданской продукции. Хотя объемы, конечно, не сравнить. В советское время у нас только литейщиков было до 150 человек. Сегодня коллектив более скромный — 27 человек.

Вы занимаетесь цветным литьем. А насколько это направление распространено сегодня в нашей стране и за рубежом?
За рубежом вообще не представляют, как можно обходиться без цветного литья. С развитием механического парка станков с программным управлением и сокращением квалифицированных специалистов-литейщиков производство таких сложных деталей, какие делаются из цветного литья, к сожалению, направлено больше на механическую обработку. Грубо говоря, берут большой кусок алюминия, ставят на станок, нажал — и все. Никого не волнует, что коэффициент использования материалов ужасный. В советское время за это голову бы оторвали. А сейчас производственникам так удобнее работать. Конечно, в России литейное производство очень здорово отстало от зарубежного. Мы видим это даже по выставкам, где бываем. Слишком мало у нас предприятий, которые были бы хорошо оснащены.

На какой объем и виды продукции рассчитаны производственные мощности предприятия? Все ли они задействованы или есть резерв для роста производства?
Резервы, конечно, есть. Потому что производственные площади сохранились, мы их арендуем у головного предприятия. Отмечу, что продукция оборонного значения делается обычно мелкой серией. А гражданская продукция, как правило, крупносерийная. Наша задача — в первую очередь обеспечивать потребности головного предприятия. То есть совместить это дело довольно сложно.

В каких сегментах отливок вы работаете?
Мы владеем основными технологиями — литье в песчано-глинистые формы с применением холодно твердеющих смесей, литье в кокиль, литье под давлением (есть несколько машин). В основном, занимаемся мелкой серией и единичным производством. Потому что специфика оборонной и авиационной промышленности заключается в заточенности как раз на мелкие серии.
Основное направление деятельности предприятия — серийное и индивидуальное производство отливок цветного литья. Мы изготавливаем как простые по конфигурации магниевые и алюминиевые отливки, с последующей механической обработкой, так и сложные тонкостенные корпусы для оборонки. Вес отливок составляет от 0,3 кг до 150 кг.

Наперегонки с китайцами

Что вы считаете важным преимуществом ООО «Сплав ДМЗ»?
Главное преимущество, конечно, высокая мобильность при выполнении заказов. Работаем практически с колес. Единственное осложнение, которое может возникнуть, - то, что связано с изготовлением модельной оснастки. Сами мы ее не делаем. Но это не проблема, в нашей стране достаточно много предприятий, которые делают такую оснастку. Мы работаем с двумя-тремя проверенными предприятиями. В частности, плотно сотрудничаем с компанией «Инжетех» из Екатеринбурга, они помогли нам восстановить одно из изделий. В итоге мы практически обеспечиваем всю оборонную программу головного завода, которая необходима.
На крупных предприятиях объективно все проходит сложнее и дольше по времени. У нас от заявки до выполнения — самый короткий путь.
Однако не так много предприятий, делающих металлическую оснастку кокили и пресс-формы более-менее качественно и быстро. В Екатеринбурге есть Свердловский инструментальный завод: неплохо делают, но долго — полгода. Здесь, конечно, нас Китай перебивает. Потому что они делают и быстро, и дешево. Правда, доставка там длинная — везут два месяца.

Кто ваши основные заказчики — представители каких отраслей? Из каких уголков страны и мира?
Процентов на 30 у нас продукция оборонного назначения. Но специфика оборонки такова, что должно быть достаточное количество квалифицированных специалистов и рабочих. Обеспечить их работой только за счет оборонных заказов не получается. Приходится привлекать сторонние коммерческие заказы, их уже 70% в общем портфеле заказов предприятия. В основном, это электротехническая продукция. Мы изготавливаем алюминиевые соединительные фланцы для высоковольтных вводов.
В этой сфере у нас два основных заказчика — компания «АББ» и московский завод «Изолятор». Мы являемся основными поставщиками для этих предприятий, делаем литье с полной механической обработкой для их высоковольтного оборудования.
Что касается оборонного заказа, «Сплав ДМЗ» делает продукцию для нашей головной компании АО «ДМЗ» им. Н.П. Федорова», для предприятия ОАО «ЦНПО«Ленинец» в Санкт-Петербурге, ФГУП МОКБ «Марс» в Москве.

Расскажите об уникальных заказах, которыми гордится ваше предприятие. Что больше всего запомнилось?
За несколько десятилетий, что я работаю здесь, мы производили самые разные изделия оборонного назначения. В их освоении были свои сложности, но они все были уникальные, все всегда срочные и важные. Трудно что-то выделить, больше оно запомнилось или меньше, Сегодня, например, мы делаем тонкостенное магниевое литье. Это действительно сложно. Когда-то у нас было стальное литье по выплавляемым моделям — это вообще наша гордость, потому что делали из 15-16 разных сплавов. Но, к сожалению, все это сейчас не востребовано. Сейчас технология практически утеряна, кадрового состава нет. Да, мы осваивали все необходимые отливки для образцов авиационного и оборонного назначения, все было непросто, но интересно.

Поделитесь планами на ближайшую перспективу, например, на три-пять лет вперед.
К сожалению, сегодня самое сложное — это как раз определиться с планами на ближайшее время. Как правило, когда получен гособоронзаказ, появляется работа на два-три года. Сначала изделия согласовывают, потом финансирование, производство заготовок, сборка и так далее. Так сложилось, что зачастую нет переходящих заказов: закончили одно, тут же начали другое. Всегда образуются значительные перерывы. Вот и сейчас период ожидания следующего заказа, и это всегда очень болезненно. Потому что главной становится задача выжить — пока не возьмем новый госзаказ. Площади остались, но использовать их нельзя, потому что они ориентированы под определенные изделия.
Это общая ситуация в стране, на мой взгляд. В прошлом году мы и на выставках были, и другую активность проявляли. Интерес вроде бы большой, но когда речь заходит о финансировании, то кандидаты исчезают. Что касается коммерческих заказов, они есть, но тоже сильно не разбежишься. Нам повезло, что есть много постоянных клиентов, которые ценят нашу продукцию и вновь обращаются к нам с освоением новой продукции.

Чего ждёте от государства и коллег по цеху?
К сожалению, у нас сейчас отрасль станкостроения очень слабенькая, она нуждается в поддержке от от государства. А это значит, что недостаточно загружается литейное производство. И специалистов-цветников осталось мало, одни слёзы. Техникумы тоже все позакрывались, а ведь тут своя специфика, без серьезной теоретической подготовки трудно наладить эффективную работу литейного производства. Смотришь, что за рубежом ребята делают, какое там литье, и лишь удивляешься. Я вообще считаю, что государство очень мало поддерживает производственников. Речь не только о литейщиках, а в принципе о промышленности. Экономисты, юристы, программисты — только о них и слышим. А конструкторы, технологи и другие технари — все эти профессии, к сожалению, сейчас на втором плане.
Все-таки оборонная промышленность должна находиться под пристальным вниманием государства, нельзя отдавать это дело на откуп частникам. Есть ведь среди них сознательные руководители, настоящие хозяева. Но есть и те, у кого в голове только одна прибыль, которую надо отнять и разделить. Что-то пошло не так — закрыли предприятие и сделали склад. Поэтому участие государства и контроль за исполнением хода производства должны превалировать. Да, надо вытаскивать тяжелое машиностроение, заготовительное производство, металлургию — вот что должно стать глобальной задачей властей.

40 лет — на одном заводе

Александр Николаевич, расскажите о себе. Где учились, работали? Как пришли в металлургию?
Раньше больше были востребованы технари. В 1968 году я окончил Кудиновский машиностроительный техникум в Подмосковье, получил специальность техника-технолога в литейном производстве черных металлов. Потом была армия. После службы пришел на Дубненский машиностроительный завод — он стал моим первым и, наверное, уже последним местом работы. Как и многие, начинал с литейки плавильщиком, потом работал инженером в производственном отделе, затем заместителем начальника цеха, начальником цеха. В 1995 году, когда литейный цех стал дочерним предприятием «Сплав-ДМЗ», назначили директором. В общем, на одном месте уже 40 с лишним лет — никогда не менял работу и менять не собираюсь.

Что вам больше всего нравится в профессии литейщика?
Завод в прошлом году отметил 80-летие, в том числе и литейке — 80. Любое изделие в первую очередь начинается с заготовительного производства. И когда сложная продукция с самых азов рождается на твоих глазах, очень интересно за этим наблюдать и непосредственно участвовать. Мне нравится, что всегда виден конечный результат. Да и само освоение новых технологий, выпуск новой продукции захватывает. Когда коллектив сложился, нравится работать и достигать поставленных задач.

Блиц-интервью

Самые трудные годы для работы и почему.
Это, конечно, 90-е. Когда вопрос стоял так: вот вам 10 тысяч уставного капитала — как хотите, так и выживайте. Либо закрывайтесь, либо работайте. Очень тяжело было в эти пять-шесть лет. Конечно, еще потом кризисы встречались — тот же 2008-ый. А сейчас разве простое время? Для нас ближайшее время — 2020-21 годы — будет очень непростым.

Что для вас символ успеха?
Стабильная работа завода, обеспеченность заказами. Когда это все будет, буду считать, что успешно выполнил свою задачу.

От чего трудно отказаться?
От чрезмерной опеки своих служб. По привычке стараешься сосредоточить все в своих руках, иногда это не совсем здорово.

Анна Литовина.
Фото: «Сплав ДМЗ».


Галерея

Поделиться ссылкой:

Другие Лица отрасли: