Александр Тимофеев, «Сплав ДМЗ»: «Власти забыли про технарей, а именно им сегодня нужна поддержка»

«Не жалеют металла»

Александр Николаевич, в прошлом году предприятие отметило 80 лет работы в сфере литейного производства. Расскажите, как все начиналось и что теперь представляет собой «Сплав ДМЗ».
Сегодня «Сплав-ДМЗ» — это литейное предприятие, выпускающее отливки и детали из алюминиевого и магниевого сплава. Его история берет начало с литейки, запущенной 80 лет назад. Дубненский машиностроительный завод, одним из цехов которого был наш литейный, относился к Наркомату авиационной промышленности. Предприятие занималось выпуском продукции для авиации и оборонки. В 90-е годы прошлого века, когда грянула конверсия, завод фактически остался без работы. Времена были тяжелые, ставился даже вопрос о закрытии литейки.
Но в итоге приняли решение отделиться, и мы стали дочерним предприятием Дубненского машиностроительного завода. И вот уже четверть века - с 1995 года - работаем самостоятельно. Отмечу, что все литейки, имевшие отношение к авиационной промышленности, были небольшими. Они обеспечивали в основном оборонные заказы, а также частично занимались ширпотребом — производством отдельных видов гражданской продукции. Когда возникла проблема с загрузкой по основному профилю, чем только наше предприятие не занималось. Даже освоили производство мебели и её комплектующих. Начиная с 2005 года, с развитием на заводе продукции оборонного назначения стали делать ставку на цветное литье. Производство пошло в рост, осваивалось производство гражданской продукции. Хотя объемы, конечно, не сравнить. В советское время у нас только литейщиков было до 150 человек. Сегодня коллектив более скромный — 27 человек.

Вы занимаетесь цветным литьем. А насколько это направление распространено сегодня в нашей стране и за рубежом?
За рубежом вообще не представляют, как можно обходиться без цветного литья. С развитием механического парка станков с программным управлением и сокращением квалифицированных специалистов-литейщиков производство таких сложных деталей, какие делаются из цветного литья, к сожалению, направлено больше на механическую обработку. Грубо говоря, берут большой кусок алюминия, ставят на станок, нажал — и все. Никого не волнует, что коэффициент использования материалов ужасный. В советское время за это голову бы оторвали. А сейчас производственникам так удобнее работать. Конечно, в России литейное производство очень здорово отстало от зарубежного. Мы видим это даже по выставкам, где бываем. Слишком мало у нас предприятий, которые были бы хорошо оснащены.

На какой объем и виды продукции рассчитаны производственные мощности предприятия? Все ли они задействованы или есть резерв для роста производства?
Резервы, конечно, есть. Потому что производственные площади сохранились, мы их арендуем у головного предприятия. Отмечу, что продукция оборонного значения делается обычно мелкой серией. А гражданская продукция, как правило, крупносерийная. Наша задача — в первую очередь обеспечивать потребности головного предприятия. То есть совместить это дело довольно сложно.

В каких сегментах отливок вы работаете?
Мы владеем основными технологиями — литье в песчано-глинистые формы с применением холодно твердеющих смесей, литье в кокиль, литье под давлением (есть несколько машин). В основном, занимаемся мелкой серией и единичным производством. Потому что специфика оборонной и авиационной промышленности заключается в заточенности как раз на мелкие серии.
Основное направление деятельности предприятия — серийное и индивидуальное производство отливок цветного литья. Мы изготавливаем как простые по конфигурации магниевые и алюминиевые отливки, с последующей механической обработкой, так и сложные тонкостенные корпусы для оборонки. Вес отливок составляет от 0,3 кг до 150 кг.

Наперегонки с китайцами

Что вы считаете важным преимуществом ООО «Сплав ДМЗ»?
Главное преимущество, конечно, высокая мобильность при выполнении заказов. Работаем практически с колес. Единственное осложнение, которое может возникнуть, - то, что связано с изготовлением модельной оснастки. Сами мы ее не делаем. Но это не проблема, в нашей стране достаточно много предприятий, которые делают такую оснастку. Мы работаем с двумя-тремя проверенными предприятиями. В частности, плотно сотрудничаем с компанией «Инжетех» из Екатеринбурга, они помогли нам восстановить одно из изделий. В итоге мы практически обеспечиваем всю оборонную программу головного завода, которая необходима.
На крупных предприятиях объективно все проходит сложнее и дольше по времени. У нас от заявки до выполнения — самый короткий путь.
Однако не так много предприятий, делающих металлическую оснастку кокили и пресс-формы более-менее качественно и быстро. В Екатеринбурге есть Свердловский инструментальный завод: неплохо делают, но долго — полгода. Здесь, конечно, нас Китай перебивает. Потому что они делают и быстро, и дешево. Правда, доставка там длинная — везут два месяца.

Кто ваши основные заказчики — представители каких отраслей? Из каких уголков страны и мира?
Процентов на 30 у нас продукция оборонного назначения. Но специфика оборонки такова, что должно быть достаточное количество квалифицированных специалистов и рабочих. Обеспечить их работой только за счет оборонных заказов не получается. Приходится привлекать сторонние коммерческие заказы, их уже 70% в общем портфеле заказов предприятия. В основном, это электротехническая продукция. Мы изготавливаем алюминиевые соединительные фланцы для высоковольтных вводов.
В этой сфере у нас два основных заказчика — компания «АББ» и московский завод «Изолятор». Мы являемся основными поставщиками для этих предприятий, делаем литье с полной механической обработкой для их высоковольтного оборудования.
Что касается оборонного заказа, «Сплав ДМЗ» делает продукцию для нашей головной компании АО «ДМЗ» им. Н.П. Федорова», для предприятия ОАО «ЦНПО«Ленинец» в Санкт-Петербурге, ФГУП МОКБ «Марс» в Москве.

Расскажите об уникальных заказах, которыми гордится ваше предприятие. Что больше всего запомнилось?
За несколько десятилетий, что я работаю здесь, мы производили самые разные изделия оборонного назначения. В их освоении были свои сложности, но они все были уникальные, все всегда срочные и важные. Трудно что-то выделить, больше оно запомнилось или меньше, Сегодня, например, мы делаем тонкостенное магниевое литье. Это действительно сложно. Когда-то у нас было стальное литье по выплавляемым моделям — это вообще наша гордость, потому что делали из 15-16 разных сплавов. Но, к сожалению, все это сейчас не востребовано. Сейчас технология практически утеряна, кадрового состава нет. Да, мы осваивали все необходимые отливки для образцов авиационного и оборонного назначения, все было непросто, но интересно.

Поделитесь планами на ближайшую перспективу, например, на три-пять лет вперед.
К сожалению, сегодня самое сложное — это как раз определиться с планами на ближайшее время. Как правило, когда получен гособоронзаказ, появляется работа на два-три года. Сначала изделия согласовывают, потом финансирование, производство заготовок, сборка и так далее. Так сложилось, что зачастую нет переходящих заказов: закончили одно, тут же начали другое. Всегда образуются значительные перерывы. Вот и сейчас период ожидания следующего заказа, и это всегда очень болезненно. Потому что главной становится задача выжить — пока не возьмем новый госзаказ. Площади остались, но использовать их нельзя, потому что они ориентированы под определенные изделия.
Это общая ситуация в стране, на мой взгляд. В прошлом году мы и на выставках были, и другую активность проявляли. Интерес вроде бы большой, но когда речь заходит о финансировании, то кандидаты исчезают. Что касается коммерческих заказов, они есть, но тоже сильно не разбежишься. Нам повезло, что есть много постоянных клиентов, которые ценят нашу продукцию и вновь обращаются к нам с освоением новой продукции.

Чего ждёте от государства и коллег по цеху?
К сожалению, у нас сейчас отрасль станкостроения очень слабенькая, она нуждается в поддержке от от государства. А это значит, что недостаточно загружается литейное производство. И специалистов-цветников осталось мало, одни слёзы. Техникумы тоже все позакрывались, а ведь тут своя специфика, без серьезной теоретической подготовки трудно наладить эффективную работу литейного производства. Смотришь, что за рубежом ребята делают, какое там литье, и лишь удивляешься. Я вообще считаю, что государство очень мало поддерживает производственников. Речь не только о литейщиках, а в принципе о промышленности. Экономисты, юристы, программисты — только о них и слышим. А конструкторы, технологи и другие технари — все эти профессии, к сожалению, сейчас на втором плане.
Все-таки оборонная промышленность должна находиться под пристальным вниманием государства, нельзя отдавать это дело на откуп частникам. Есть ведь среди них сознательные руководители, настоящие хозяева. Но есть и те, у кого в голове только одна прибыль, которую надо отнять и разделить. Что-то пошло не так — закрыли предприятие и сделали склад. Поэтому участие государства и контроль за исполнением хода производства должны превалировать. Да, надо вытаскивать тяжелое машиностроение, заготовительное производство, металлургию — вот что должно стать глобальной задачей властей.

40 лет — на одном заводе

Александр Николаевич, расскажите о себе. Где учились, работали? Как пришли в металлургию?
Раньше больше были востребованы технари. В 1968 году я окончил Кудиновский машиностроительный техникум в Подмосковье, получил специальность техника-технолога в литейном производстве черных металлов. Потом была армия. После службы пришел на Дубненский машиностроительный завод — он стал моим первым и, наверное, уже последним местом работы. Как и многие, начинал с литейки плавильщиком, потом работал инженером в производственном отделе, затем заместителем начальника цеха, начальником цеха. В 1995 году, когда литейный цех стал дочерним предприятием «Сплав-ДМЗ», назначили директором. В общем, на одном месте уже 40 с лишним лет — никогда не менял работу и менять не собираюсь.

Что вам больше всего нравится в профессии литейщика?
Завод в прошлом году отметил 80-летие, в том числе и литейке — 80. Любое изделие в первую очередь начинается с заготовительного производства. И когда сложная продукция с самых азов рождается на твоих глазах, очень интересно за этим наблюдать и непосредственно участвовать. Мне нравится, что всегда виден конечный результат. Да и само освоение новых технологий, выпуск новой продукции захватывает. Когда коллектив сложился, нравится работать и достигать поставленных задач.

Анна Литовина.
Фото: «Сплав ДМЗ».