Спрос на высокое качество
Александр Александрович, когда создано ваше предприятие и с чего оно начинало производственную деятельность?
Предприятие появилось в «лихие 90-е», а точнее в 1994 году. Начинали с того, что в сотрудничестве с железной дорогой делали контактный провод. Даже ездили в Америку с представителями РЖД, был контракт на 9 миллионов долларов. Освоили производство арматуры контактной сети (арматура КС) железных дорог методом точного литья. Также занимались разными бартерными операциями, поскольку живых денег в стране не хватало. Потом РЖД стали производить арматуру КС методом штамповки, соответственно наша литейная доля снизилась. И это вынудило нас осваивать новые рынки, что впоследствии положительно сказалось на работе предприятия. Вот сегодня вроде кризис, а у нас литейное производство как работало, так и работает. И это происходит потому, что у нас заказчики из разных сфер.
Одна из ваших специализаций сегодня - производство высокоточного высококачественного литья…
Совершенно верно. На такое литье есть спрос, не все предприятия могут сделать такой продукт. Кроме того, мы освоили производство литья по газифицируемым моделям, которое стало отдельным направлением нашей деятельности. Идея этой технологии появилась еще при Советской власти. А вдохновителем и организатором ее практического воплощения на нашем предприятии стал Валентин Саввович Шуляк - очень грамотный и титулованный специалист, выпускник киевской школы металлургии. Вместе с ним мы издали книгу о газмоделях и стали внедрять эту теорию в жизнь. Потом мы пошли еще дальше – начали создавать оборудование для литья по газифицируемым моделям. Это достаточно сложная техника, потребность в ней огромная. Мы сделали уже 36 таких комплексов - литейных линий. Они работают в России, Белоруссии, Казахстане и даже в Японии.
С этого места поподробнее…
Японцам требовались сложные детали для строительства. Поскольку у них сейсмически активный регион, то для сращивания арматуры они используют трубки с резьбой внутри. Арматура не варится, то есть получается «мягкое» соединение, которое позволяет выдерживать сейсмические нагрузки. У них стояло устаревшее оборудование, производившее на 1000 тонн литья 400 тонн отходов. А утилизировать отходы у них очень дорого. Мы им поставили наше оборудование, которое работает очень эффективно по технологии ЛГМ, позволяя делать детали любой конфигурации практически без отходов. Комплекс полностью автоматизирован, им управляет один человек, нажимая на кнопки. Агрегат оснащен системой очистки воздуха, что делает его очень привлекательным и с экологической точки зрения.
Сколько человек работает на предприятии, кто основные заказчики продукции?
Коллектив у нас 150 человек. Предприятие разбито на четыре участка – литейный, инструментальный, производство оборудования и кабелей для электропечей. Основной заказчик – ВПК, как по объему заказов, так и по их разнообразию. Мы делаем все – от алюминия до сложнейших нержавеющих сталей. В том числе так называемое высокоответственное литье - электрические контакты для подводных лодок (а это высокочистая медь), или оборудование для танковой оптики, где точность резьбы - доли миллиметров и не допускаются даже малейшие отклонения. Кроме того, берет у нас изделия тракторный завод в Питере, другие гражданские предприятия. Всего у нас в работе более 200 наименований продукции, включая мелкие серии. И так уже не первый год. Технологически поддерживать такое разнообразие непросто, но, с другой стороны, это дает устойчивость предприятию. Одни заказчики уходят, появляются новые, а объемы остаются стабильными.
Насколько вообще широка география поставок?
В основном мы работаем на европейскую часть России. Нас хорошо знают в Москве и Санкт-Петербурге как надежных производителей высококачественного литья.
В чем сила, брат?
В чем сильные стороны предприятия?
Во-первых, в гибкости, с которой мы реагируем на потребности рынка. Изменение спроса на тот или иной вид продукции, как правило, случается каждые три-четыре года. И тут нам помогает наше разнообразие ассортимента. Если много заказов на оборудование – делаем упор на него, «проседает» металлургия – переключаемся на кабели для производства электропечей, на которые появляется спрос и так далее. Во-вторых, мы осваиваем не только новые виды литья, но и готовой продукции, оборудования. Так, к примеру, мы запустили линию станков для разрезания алюминиевых плит. Оборудование получилось очень хорошее, работающее с высокой точностью, на уровне лучших мировых образцов. Изначально мы его сделали для нужд собственного инструментального производства. А потом подумали, а почему бы не делать такие станки на продажу? Так у нас и развивается бизнес – идем от собственных потребностей. Недавно один из заказчиков рассказал нам, что этот отрезной станок окупился всего за полтора месяца. И производство таких станков – это, конечно, тоже перспективное дело. К сильным сторонам предприятия я отнес бы также наличие сильного конструкторского бюро. Без хвастовства могу сказать, что у нас работают специалисты высочайшего класса, профессионалы с большой буквы.
Выпускает ли завод какую-то уникальную продукцию?
Да. Недавно мы сделали пресс для воска для литья по выплавляемым моделям для корпорации «Сухой». Аппарат получился действительно уникальным – на уровне лучших американских образцов. Разработка велась восемь месяцев, для нового изделия это очень короткий срок. Там все на джойстиках, уровень автоматизации высочайший. Уровень оборудования такой, что с ним может справляться не инженер, а простой рабочий. Пресс уже успешно работает. Тема автоматов и полуавтоматов сейчас очень модная – в идеале человек должен быть исключен из процесса производства. За ним остается функция наблюдения и контроля – нажимать на кнопки. Хотя и кнопок-то на современном оборудовании практически нет, везде экраны стоят.
Еще один пример уникального оборудования – сделанный нами по гранту одного из фондов ЛГМ-автомат для пенополистирольных моделей. Это открывает перспективы для производства упаковки, в том числе в медицине, где требуется обеспечить хорошую изоляцию, определенный температурный режим, скажем, при производстве лекарств, вакцин и так далее. И это еще одна популярная тема. Недавно мы получили неожиданный заказ – сделать упаковку из пенополистирола… для пчелиных ульев. Оказывается деревянные ульи достаточно тяжелые, таскать их неудобно. А ульи из пенополистирола легче, удобнее в работе – самое то.
Творческий подход
Можно сказать, что ваше предприятие работает уже по мировым стандартам?
Я считаю, что уровень квалификации специалистов – конструкторов, технологов, инженеров, рабочих у нас очень высок. Думаю, не хуже, чем на Западе. По крайней мере, как говорят у нас в Питере, если хочешь научиться металлургии – иди в АКС. У нас действительно накоплен богатый опыт работы с различными металлами и сплавами, есть свои уникальные разработки. Разница с Европой, конечно, есть. К нам тут как-то приезжал специалист из Норвегии. Он говорил, что они делают всего три сплава на весь Евросоюз. А я за день меняю пять сплавов! Думаю, что работать у нас даже интереснее, хотя это и накладывает определенные неудобства. У нас нет ни одного метра свободной площади, где бы ни происходил технологический процесс. Это у них там в Европе, все размерено и красиво. А у нас сплошное Кулибинство!
Александр Александрович, где вы учились, как стали руководителем?
Сам я родом из Кабардино-Балкарии. В свое время приехал учиться в Москву, поступил в Бауманку, там была литейная кафедра. Уровень МВТУ – очень высокий, получил хорошую «накачку» знаниями. И это здорово помогло мне потом в жизни. В Бауманке я проучился два года, потом пришлось покинуть вуз... из-за драки. Но вот так случилось по молодости. Я вернулся в Кабардино-Балкарию, поступил на вечернее отделение строительного института. Работал в строительстве. Дорос до главного инженера управления. Опыт получил колоссальный. Ведь надо было разбираться и в металлах, и в бетоне, и в людях. И даже экономические знания в определенной мере были нужны.
Потом в годы перестройки строительная отрасль стала разваливаться. Но к тому времени у меня сложились связи с людьми из Питера, я познакомился с руководителями контактной сети. Что дальше было вы уже знаете – я об этом говорил в начале интервью. На заводе АКС я отвечаю за работу всех технических производств и новые разработки. Определяю политику развития и стандарты качества.
Мы с вами беседовали на конференции «Литейный консилиум» в Челябинске. Насколько важно для вас подобное общение с коллегами?
Я же не такой гений, чтобы в одиночку все придумывать. Смотрим, какие технологические процессы идут на предприятиях в разных городах, сравниваем, обсуждаем – так рождаются новые идеи. К примеру, я подружился со специалистами из LGM– Expert из Набережных Челнов, очень грамотные толковые ребята. Мы уже не первый год общаемся, делимся мнениями, помогаем друг другу. Поэтому подобный обмен опытом, конечно, очень важен и полезен.
Много ли время остается у вас для отдыха? Где проводите отпуск?
Работа любого руководителя сегодня интенсивная, психологически нагруженная. Поэтому отдыхать надо. Но выкроить время для этого не всегда бывает просто. За последние годы я накопил 80 не использованных дней отпуска. Уезжать больше чем на две недели – не получается.
В отпуске я больше всего люблю … одиночество. Идеальный вариант – забраться куда-нибудь на гору в небольшой отельчик в Крыму, где свежий воздух и мало людей. Когда не в отпуске, каждое утро дома занимаюсь физкультурой - от 40 минут до полутора часов. Включаю в эту зарядку элементы йоги, упражнения на гибкость позвоночника. Надо быть в форме. Иначе трудно выдерживать рабочие нагрузки.
Блиц-интервью
Как бы вы охарактеризовали ваш стиль управления?
Я достаточно жесткий руководитель. Конечно, слушаю специалистов до момента принятия решения. Но если оно принято – обратной дороги нет. Считаю, что такое сложное производство, как наше, требует дисциплины и порядка, излишняя демократия недопустима.
На что вы обращаете внимание при приеме на работу новых специалистов?
В первую очередь на уровень квалификации. Совсем новичка брать на наше предприятие страшновато. Еще на трудоспособность и умение выстраивать нормальные отношения с людьми. Потому что все в итоге решает коллективная работа.
Сколько часов длится ваш рабочий день?
Он, скажем так, не умещается в стандартные восемь часов. Зачастую приходится решать какие-то рабочие задачи и вести переговоры даже тогда, когда у тебя выходной. И так происходит не только у меня, но и у других ведущих специалистов. С другой стороны, чтобы мы умирали на работе – такого тоже нет. К примеру, у нашего главного инженера хобби – он заядлый мотоциклист, путешествует по всему миру. И я не препятствую его увлечению, отпускаю, когда надо. И он – высококлассный, я бы сказал, матерый, специалист – заранее организует все дело так, что его отсутствие не сказалось на производственном процессе.
Анна Литовина.
Фото: «Завод арматуры контактной сети»
