Владислав Колпаков, «Алтайвагон»: «Всегда есть время инноваций и место для модернизации»

Встали на крыло

«Алтайвагон» - один из крупных вагоностроительных заводов России, он занимает третье место в в стране по объему выпуска вагонов.  Где расположено литейное производство и что оно собой представляет?
У «Алтайвагона» несколько производственных площадок. Основное производство расположено в городе Новоалтайске, под Барнаулом. Там собирают полувагоны, крытые вагоны, платформы. В Кемеровском филиале выпускается продукция химического машиностроения.  Литейное производство находится в Рубцовске, предприятие  производит стальное вагонное литье. Мы освоили и изготавливаем всю номенклатуру железнодорожного литья, также льем продукцию для горнодобывающей промышленности. Крупное, среднее и мелкое литье — полностью обеспечиваем нужды нашего основного предприятия.

Для многих предприятий России кризисные 90-е прошлого века стали роковыми. Как «Алтайвагон» пережил это время?
Да, действительно это было трудное время и для нашего завода. Из тех промпредприятий, кто тогда столкнулся с глобальными проблемами, мало кто встал на ноги. У «Алтайвагона» это получилось. В середине 90-х предприятие начало восстанавливаться, проводить модернизацию производства. В 2002 году было организовано собственное литейное производство на базе бывшего завода тракторных запасных частей в Рубцовске. Часть старых конвейерных линий срезали, восстановили оборудование, освоили выпуск мелкого и среднего литья. В 2008 году запустили современную автоматическую линию крупного литья итальянской фирмы — с двусторонним прессованием. В 2009 году прошла сертификация деталей. Потом руководство приняло решение о модернизации производства мелкого и среднего литья: установлена еще одна линия, тоже итальянская. Ее ввели в 2016-2017 годах, производительность — 60 форм в час.

Эксперты говорят, что ваше производство по выпуску крупного вагонного литья не имеет аналогов в мире. Чем именно оно уникально?
Уникальность заключается в том, что когда закупалось оборудование, выбрали линию песчано-глиняной формовки (ПГС). Тогда как многие увлекались вакуумно-пленочной формовкой или ХТС — достаточно сложными технологиями, требующими высококвлифицированного обслуживания, серьезной технологической дисциплины, качественного сырья. Также у нас большой парк стержневых автоматов. Часть литья, допустим, мелкого, льем по новым экспериментальным технологиям. Например, осваиваем стопочную формовку в стержневых пакетах. Таким образом упрощается и удешевляется выпуск продукции.

С точки зрения металлурга отмечу, что очень професссионально выбрано оборудование. Если при запуске на других предприятиях, а я работал на многих из них, всегда были большие проблемы, то у нас надежная проверенная годами технология ПГС не давала сбоев. Кстати, не считаю ее устаревшей, напротив это самое оптимальное решение для крупного литья. Я был в США, Китае, Мексике, видел, как там распространены линий ХТС именно для производства крупного литья. Но это очень затратно и не всегда оправданно. Знаю, что у нас тоже некоторые заводы начали это использовать. Как говорят японцы - специалисты автокомпании «Тойота», никогда не используйте непроверенные технологии. Для сложной продукции фактор качества является решающим. Надо использовать надежные технологии.

Рынок литья — вещь капризная. Что происходит сейчас — рост или падение заказов?
В 2009-2010 годах было падение, потом опять ажиотажный спрос. В 2015-2016 годах снова было падение, сейчас ощущается подъем. Мы загружены на 100%: работаем и на свое головное предприятие,  и рынок. Сейчас занимаемся в основном железнодорожной тематикой, но готовы производить и другое литье. Рынок - штука непредсказуемая, конкуренция сильная, предприятий в нашей сфере много — мощностей хватает, я бы даже сказал про их переизбыток. В последнее время небольшие предприятия осваивают среднее литье, в том числе развивается вагоностроение в Казахстане. А наши соседи по ближнему зарубежью покупали почти треть продукции «Алтайвагона».

Как сейчас идет модернизация производства?
Сотрудники нашего завода постоянно что-то модернизируют, улучшают, пытаются изменить, сделать лучше, чем у других. И достаточно хорошо все это у нас получается. Например, поменяли чуть-чуть технологию выплавки стали - начали использовать кислород для подрезки шихты и продувки жидкой стали во время окислительного периода плавки. Освоили производство высокопрочного бейнитного чугуна для деталей инновационных тележек грузовых вагонов. Получаем базовый чугун — по свойствам он соответствует марке ВЧ60. Закупили оборудование для изотермической закалки отливок из высокопрочного чугуна, получаем ВЧ120. Год назад освоили, в этом году будем проходить комиссию и получать разрешение  на производство.

Многое меняем в технологии выплавки стали: применяем новые раскислители, модификаторы. За последние два года поставили второй аппарат для внепечной обработки стали. В планах — модернизация термо-обрубного цеха, покупка дробомета.

Инновации и проблемы

Весной этого года «Алтайвагон» представил новые модели вагонов, а также инновационную тележку для вагонов. Расскажите, в чем именно заключается уникальность этой продукции, к примеру, тележки.
Давайте лучше поговорим о тележках и литых деталях, вагоны — не в моей компетенции. Если у обычной тележки грузоподъемность 23,5 тонны на ось, то у инновационной — 25 тонн на ось. То есть одним вагоном можно перевезти больше груза, за счет этого перевозчики оптимизируют расходы. Также у инновационной тележки в два-три раза увеличен межремонтный пробег, соответственно уменьшаются затраты на эксплуатацию.

Самая большая проблема, с которой я сталкивался на других предприятиях, - несогласованность конструкторов-разработчиков и литейщиков. Как получить литую деталь без дефектов, если ее конструкция не обеспечивает, например, пропитки узлов или направленного затвердевания? Здесь же мы работали в тесном сотрудничестве с конструкторами, они шли навстречу, согласовывали детали и меняли их конструкцию в соответствии с нашими пожеланиями. Все это делалось ради того, чтобы сделать литые детали без дефектов. Получился очень интересный продукт — и дизайн, и конструкция. Комплексные испытания прошли, но в серийное производство тележка пока не запущена. Сейчас ждем получения сертификата. Работа проделана большая, теперь все будет зависеть от покупателя.

В нашей стране базовой считается тележка 18-100, ее используют свыше 90% предприятий. Инновационные тележки нового поколения изготавливают на Тихвинском вагоностроительном заводе, на Уралвагонзаводе. И третья будет наша — завода «Алтайвагон». Конструкция вагонной тележки модели 18-9800 доработана АО «Алтайвагон» совместно с Всероссийским научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом подвижного состава. Ее ключевые особенности – осевая нагрузка 25 т и увеличенный межремонтный пробег.

Кто основные партнеры завода?
Наши основные заказчики — компании, которые перевозят грузы по железной дороге. Пользуются спросом и запчасти, которые нужны вагоноремонтным заводам для ремонта. В кризис был опыт работы с горнодобывающими компаниями, которым также требуются запчасти.

Что считаете насущными проблемами литейщиков и какими видите пути их решения?
Литейные производства есть, потребителей мало — вот главная проблема. Если раньше, даже в советские времена, было много промышленных предприятий, которые потребляли много литья, то теперь их количество ограничено. А литейное производство требует большой загрузки. Это трудоемкие вложения. Неуверенность в завтрашнем дне мешает развитию.

Сегодня быть конкурентоспособным и соревноваться со странами Азии россиянам очень непросто. Наша промышленность медленно развивается. И это при том, что пока к нам не пускают производителей из Китая, а у них огромные производственные мощности. Они готовы к рывку, знают, что самое главное — выйти на внешний рынок.

Конечно, есть проблема в развитии технологий производства вспомогательных материалов для литья.  Все литейщики фактически перешли на импортные материалы. При этом у нас нет высокотехнологических, например, химпроизводств, производства оборудования. Все делается очень долго. Пока мы что-то одно запускаем, в мире уже перешагнули и пошли дальше, вот в этом беда. Говорят о науке. Но все, что есть, это советские наработки, не видно нового, может, разве что в оборонке есть. Без поддержки государства у нас ничего в России не получается, к сожалению.

От обрубщика до главного металлурга

Владислав Васильевич, где вы учились, как начинали путь в литейную отрасль?
Начинал трудовой путь с самых основ — работал обрубщиком в чугуно-литейном цехе на Чебоксарском агрегатном заводе. Поступил на заочное отделение Чувашского госуниверситета. Еще во время учебы перешел на чебоксарский завод «Промтрактор-Промлит». До 2010 года проработал там ведущим инженером-технологом. Потом меня пригласили на завод «Титран-Экспресс» в Тихвин Ленинградской области. Там как раз осваивали литье под инновационную тележку Barber: осваивали формовку вакуумно-пленочным методом – раму боковую и автосцепку. Мы ее сертифицировали. Через год меня пригласили в Саранск главным металлургом — там тоже шло освоение вакуумно-пленочной формовки, ставили на производство крупное литье. В итоге получили сертификат на балку и раму.

Как давно работаете на «Алтайвагонзаводе»?
В 2012 году переехал на Алтай и пришел главным металлургом на «Алтайвагон». Трудился до 2016 года, потом был перерыв на четыре месяца — возглавлял дирекцию отдела металлурга Тихвинского вагоностроительного завода. Вернулся на  «Алтайвагон» на ту же должность — главным металлургом, где работаю в настоящее время. В июне будет семь лет, как работаю на заводе.

Блиц-тайм

Инновация — это (закончите предложение)
Это движение вперед, когда воплощаешь то, что задумал, самориализуешься и получаешь удовлетворенность от полученного результата

Как вы относитесь к импортозамещению?
Только положительно. Импортозамещение не должно быть поверхностным, как это часто сейчас происходит. Нужно замещать элементную базу, средства производства, технологии, научные разработки.

Представьте, что вам надо кратко рассказать о своей работе 8-летнему ребенку. Что скажете?
Ты можешь сначала придумать и нарисовать игрушку, потом слепить ее из пластилина и играть с друзьями, так и я, придумываю, рисую нужную всем взрослым деталь, но только воплощаю ее из жидкой стали.

Анна Литовина.
Фото: «Алтайвагон».


Галерея

Поделиться ссылкой:

Другие Лица отрасли: