Миллиарды на производство
Сергей Александрович, расскажите, чем занимается ваш отдел и какие задачи ставятся сотрудникам?
На специалистов нашего отдела возложен очень широкий спектр задач. В основном, решение этих задач направлено на технологическое обеспечение нашего электросталеплавильного производства, внепечную обработку жидкой стали и ее непрерывную разливку на машине непрерывного литья заготовок. Образно говоря, цель нашей работы - «усмирение» жидкой стали. На всех этапах, начиная от ее выплавки, обработки (то есть добавления необходимых ферросплавов, чтобы получить требуемый химический состав, удаления вредных примесей), нагрева стали, очищения ее от неметаллических включений и заканчивая разливкой. Можно сказать, родственный литью процесс. Только тут разливка непрерывная и бесконечная. На выходе получается так называемый сляб — это заготовка, которая потом на стане горячей прокатки раскатывается в тонкую стальную полосу, а полоса затем сматывается в рулоны.
Наши специалисты принимают самое активное участие в поиске и разработке таких технологий и марок сталей, которые смогут удовлетворить самые жесткие требования потребителя. А среди наших клиентов такие известные крупные предприятия нефтегазового сектора экономики, как Лукойл, Сургутнефтегаз, Газпромнефть, Роснефть, Транснефть и другие. Нефтяники предъявляют высокие требования к качеству трубы, изготовленной из нашего стального проката. И наша общая задача — обеспечить высокое качество готовой продукции, не забывая при этом и об эффективности собственного производства.
Заводу нужно подстраиваться под новые требования заказчиков. Как с годами меняются производственные мощности предприятия?
Конечно, требования к продукции постоянно растут, а производственные мощности устаревают и требуют обновления. В 2008 году Объединенная металлургическая компания запустила в Выксе первый в России литейно-прокатный комплекс, позволивший обеспечить стальным прокатом собственное трубное производство. Но время идет, и технические возможности нужно совершенствовать. Прошедшие 2018 и 2019 годы ознаменовали собой начавшиеся масштабные перемены, включающие модернизацию основного оборудования: дуговой сталеплавильной печи и машины непрерывной разливки стали. Направлены эти изменения на повышение качества производимой продукции вкупе с повышением производительности. Мы стараемся соответствовать требованиям времени, идти в тренде — внимательно следим за развитием металлургической отрасли, ее модернизацией.
Что предшествовало строительству литейно-прокатного комплекса?
Ранее сталеплавильные мощности Выксунского металлургического завода были представлены только мартеновскими печами. Выплавляемая в них сталь разливалась в слитки круглого сечения, из которых по переделу изготавливались железнодорожные колеса. Производство труб же осуществлялось из покупного проката, сроки исполнения обязательств по контрактам были большие из-за значительных затрат времени на доставку стальных рулонов. С пуском литейно-прокатного комплекса Выксунский металлургический завод обеспечил себя необходимым сырьем для производства труб и значительно снизил сроки исполнения клиентских заказов.
Два года назад, в 2018 году, мартеновское производство с устаревшей технологией выплавки стали было закрыто, а печи демонтированы. Благодаря имеющимся партнерским отношениям со сторонним производителем, в настоящее время ВМЗ обеспечен металлом для производства железнодорожных колес, но, в перспективе, мы планируем наладить собственное производство круглой заготовки.
На сайте компании сказано, что до 2022 года ОМК инвестирует 167 миллиардов рублей в обновление производства ВМЗ. Причем, 70 миллиардов из них будут вкладываться в модернизацию литейно-прокатного комплекса. На каком этапе находится эта программа?
Да, действительно, некоторые мероприятия из запланированных инвестиционных проектов уже реализованы. Но основная часть — это то, что будет сделано до 2022 года.
Рядом с литейно-прокатным комплексом будет построен совершенно новый электрометаллургический комплекс с новым оборудованием. В этом цехе будет производиться непрерывнолитая заготовка круглого и прямоугольного сечения для дальнейшего изготовления железнодорожных колес, а также для производства труб различного диаметра. Ожидаем, что новое сталеплавильное производство полностью закроет наши потребности в стальной заготовке.
Как увеличится производительность в результате модернизации?
В первую очередь, ожидаем повышения качества продукции ввиду применения более современных технологических решений. Производительность существующего литейно-прокатного комплекса вырастет с проектных 1,2 миллионов до 1,4 - 1,5 миллионов тонн стали в год. А у нового комплекса суммарная производительность будет еще больше — 1,8 миллиона тонн стальной продукции.
Справка
В ХХI веке в Выксе построили два самых передовых на тот момент металлургических предприятия – Литейно-прокатный комплекс и Металлургический комплекс стан – 5000.
Кроме трубных заготовок, немалая часть заказов ВМЗ относится к железнодорожным колесам. Кто основной потребитель в этой сфере?
Производство цельнокатаных колес АО «ВМЗ» ориентировано на партнерство с Российскими железными дорогами. Колеса, выпускаемые предприятием, успешно эксплуатируются под вагонами грузового, пассажирского подвижного состава, а также метрополитена. В 2014 г. на предприятии освоено производство колес для скоростных поездов электропоезда «Ласточка», в 2019 году завершены работы по освоения технологии производства колес для высокоскоростных поездов «Сапсан». Специалисты завода успешно реализуют работы по разработке конструкций колес для отечественного подвижного состава. В 2015 году завершены работы по освоению технологии производства колес для российского скоростного поезда «Иволга», данная разработка удостоена престижной премии конкурса изобретателей.
В настоящее время специалистами завода проводятся работы по освоению высокотехнологичный продуктов для российского и европейского рынков.
В связи с активной модернизацией производства меняются требования и к персоналу. Что делается на ВМЗ в этом направлении?
В литейно-прокатном комплексе в настоящее время работает 970 человек. Если говорить о нашем инженерно-технологическом центре, который оказывает инженерную поддержку и сопровождение работы ЛПК, то здесь насчитывается около 180 человек. Конечно, развитию персонала уделяется огромное внимание. Проводятся курсы, в Выксунском филиале МИСИС ведущие специалисты выступают с лекциями по металлургии, по прокатному производству, чтобы поднять общую квалификацию работников и вовлеченность персонала. Тут важен комплексный подход: модернизация оборудования, совершенствование технологий и развитие персонала — вот ключ к успеху.
От колдовства до эксперимента
Сотрудники инженерно-технологического центра ВМЗ курируют ведь не только литейно-прокатный комплекс. Расскажите, чем еще занимается ваш центр.
Совершенно верно, у нас самые разные направления работы — от разработки технологий, в том числе и для трубного производства, проведения различных исследований и экспериментов до сопровождения инвестиционных проектов до патентования технологий и конструкций, исследовательских работ (в нашей структуре — Центр исследовательских лабораторий). Проводим промышленные эксперименты с минимальными потерями для текущего производства. Инициаторами опытных научно-исследовательских работ можем выступать сами, например, исходя из ожиданий новых требований. Далее на основании исследований рождаются рекомендации, которые мы опробуем в реальном промышленном производстве, оцениваем свойства полученной продукции. Если все прошло успешно, запускаем новый продукт в серийное производство.
Давайте приведем примеры успешных экспериментов, в результате которых продукция или технология стали использоваться в производстве.
Например, техническими специалистами инженерно-технологического центра разработана и запатентована инновационная марка стали, трубы из которой отличаются повышенной эксплуатационной надежностью. 05ХГБ (Сергей Сомов принимал активное участие в разработке технологии выплавки и внепечной обработки — Прим. автора). Труба из этой стали обладает комплексом свойств, особенной стойкостью к коррозии, сероводородному растрескиванию, что очень важно для наших нефтяников.
Также хотел бы отметить реализованный в 2015 – 2017 годах организационный проект «Чистая сталь», участниками которого стали специалисты литейно-прокатного комплекса и инженерно-технологического центра. Ключевой задачей проекта было повышение чистоты жидкой стали от неметаллических включений. Получили стабильное повышение качественных показателей и увеличение выхода годного. Причем, это было еще до модернизации, которая стартовала в 2017 году. Конечно, сейчас, с вводом нового оборудования и новых технических решений потребуются определенные корректировки технологии, но на тот момент результаты работы впечатляли.
Как за рубежом оценивают ваши разработки?
Мы стараемся посещать наиболее важные международные конгрессы, изучать опыт коллег и делиться своим. Чтобы видеть, куда движется мировая металлургия, знакомиться с передовыми идеями и технологиями, учиться на чужих ошибках. О наработках проекта «Чистая сталь» мы рассказывали на конференции в Будапеште, где собрались европейские металлурги. Общались с коллегами и пришли к выводу, что мы в тренде, на одной волне с ведущими металлургами. Специалисты из Швеции и Германии интересовались нашим опытом и были даже немного удивлены тем, что у нас такие работы проводятся. Два года назад мы участовали в конференции в Швеции. Я делал доклад о том, какие методы мы используем для снижения серы при выплавке стали. После чего европейцы сказали, что Россия выбивается в лидеры в этой сфере. Не уверен, конечно, насчет лидеров, но наравне с ведущими европейскими производителями нас поставить можно.
«Сталь сопровождает по жизни»
Сергей Александрович, расскажите, как вы пришли в металлургию.
Я родился на Южном Урале — в городе металлургов Новотроицке Оренбургской области. Отец — металлург, мама - педагог, оба трудились на Орско-Халиловском металлургическом комбинате (сейчас АО «Уральская сталь» -прим автора). Собственно, в городе металлургов выбор места работы был небольшой, поскольку металлургический комбинат является градообразующим предприятием. Но, скажем так, когда я поступал в техникум, то выбрал профессию техника-электронщика, она казалась мне очень перспективной тогда. Потом два года службы в Российской Армии. После демобилизации, вернувшись домой, понял, что цех, где варится и разливается жидкая сталь, — это самое сердце комбината, и я должен быть именно там. Красота и мощь жидкой стали покорили меня, и я решил продолжить обучение по направлению «Металлургия черных металлов» в Московском институте стали и сплавов.
С тех пор все время связаны с металлургией?
После окончания МИСиС получил диплом металлурга черных металлов и почти 10 лет отработал в электросталеплавильном цехе металлургического комбината в родном Новотроицке. Прошел путь от шихтовщика до начальника смены в электросталеплавильном цехе. В 2009 году получил приглашение приехать в Выксу и познакомиться с новым металлургическим производством. Приехал, увидел совершенно новое современное оборудование, новые технологические возможности. Конечно, глаза загорелись, и я принял решение попробовать себя на новом месте, в новой для себя должности. Интересно было все это осваивать, что-то пробовать, проявлять себя. И вот уже прошло более 10 лет, как я работаю в Выксе. Семью создал здесь, в Выксе, сейчас растут два сына.
Блиц-интервью
Почему производство, а не офис?
Наверное, в моем случае как раз имеет место совмещение производства и офиса, и, наверное, это идеальный компромисс. По роду деятельности приходится часто бывать на производстве, но задачи по разработке новых технологий подразумевают труд и в офисе, и в лаборатории, и на производстве. Так что получается своеобразный симбиоз.
Ваше основное требование к сотрудникам.
Ценю в сотрудниках профессионализм, открытость и честность. Не менее важными качествами являются исполнительность и дисциплинированность, потому что сложных задач очень много, сроки важны. Дисциплина приближает общий результат. Жду от сотрудников открытости и постоянной готовности к новым сложным задачам, переменам, а также новым возможностям.
Чем вы гордитесь в жизни?
Наверное, сказал бы, что тот момент еще не настал. Есть много задач, над которыми работаем и надеемся успешно их решить. Конечно, горжусь своей семьей и сыновьями. Хотелось бы, чтобы из них выросли действительно хорошие люди — ответственные, честные, достойные.
Если говорить о работе... Горжусь тем, что знаю изнутри всю нашу металлургическую кухню – работал и подготовителем шихты для электропечи, и подручным сталевара электропечи, и мастером на горячих участках, и инженерно-техническим работником. Служба в российской армии, конечно, очень здорово помогла сделать выводы для себя в плане личной ответственности и дисциплинированности. Вообще, считаю службу в армии хорошей жизненной школой. Но, в целом, уверен, главный предмет моей гордости еще впереди.
Анна Литовина.
Фото: ВМЗ
