Сергей Кассихин, «Современные литейные технологии»: «Не обязательно инвестировать бешеные деньги в самое дорогое оборудование, чтобы делать качественное литьё»

Занять пустую нишу

Сергей Павлович, расскажите, как создавалась компания «Современные литейные технологии».
Мы организовались «на обломках» иностранного представительства одной из знаменитейших немецких фирм в России. Первым проектом стал завод ДП ЛМЗ в Ташкенте, где наладили выпуск 20 тысяч тонн железнодорожного литья в год (рама боковая и балка надрессорная). Так получилось, что в ходе его реализации в одну дружную команду собрались люди из различных структур — с производства, проектных, инжиниринговых и прочих компаний. Здесь мы столкнулись с тем, что практически не осталось современных проектных организаций, которые полностью знают литейные технологии, современное оборудование, предоставляют консалтинг - от анализа существующих мощностей и вплоть до стратегического развития, и нет специалистов, которые могут одновременно, помимо проекта и поставки оборудования, дать технологию отливки, запустить производство с нуля со сдачей готовой продукции заказчику.

Поняв, что на нашем рынке квалифицированнее нашей команды реально не существует, стало очевидным, что на этом рынке есть свободная ниша. В связи с чем наши руководители поставили задачу — продолжить проектную деятельность и сделать её одним из направлений бизнеса. В итоге у нас получилась синергия: мы и проектируем, и оборудование поставляем, и делаем аудит предприятиям, чьи филиалы, к примеру, разбросаны по стране и кому жизненно требуется оптимизация операционных и всех расходов. Всего у нас на предприятии около 30 человек. Над большим проектом, к слову, могут трудиться до 10 человек.

Каковы основные направления работы компании и есть ли у вас свой «конёк»?
Мы оказываем полный спектр инжиниринговых услуг - от проектирования до ввода литейного производства в эксплуатацию и выхода на проектную мощность, включая технологическое сопровождение. Уверен, что будущее за комплексными решениями, адаптированными под потребности клиента.
Одной из наиболее часто востребованных услуг последнего года-двух, которой мы занимаемся, является технический аудит холдинговых групп, в состав которых входит несколько разноплановых литейных предприятий. Оптимизация использования производственных мощностей и производственных площадей, выделение центров компетенции и, как следствие, ограничение необходимых инвестиций целевыми программами позволяет существенно повысить эффективность работы всего заготовительного комплекса таких предприятий.
Одним из «коньков» нашего предприятия являются поставки спроектированного по европейским технологиям оборудования из Китая под уже полюбившимся коллегам — литейщикам брендом HMF. У многих наших заказчиков нет неограниченных бюджетов, для них это оборудование — просто как глоток воздуха. Дело в том, что они получают хорошие цены на технологии, которые еще недавно могли купить только в Европе за очень большие деньги.
Есть много предприятий, которые хотят начать с оборудования «попроще», из Азии. Во многих случаях оно действительно не уступает дорогому. Мы даем зарабатывать маленьким предприятиям, из которых собственно состоит вся экономика. 80% предприятий количественно — это средний и малый бизнес, они составляют портфель заказов, на них мы ориентируемся в своей деятельности, но не только. Также ждем удобного исторического момента, когда сможем запустить собственное производство оборудования.

В России сейчас пользуется спросом только дешевое оборудование?
Нет, не обязательно. Мы поставляем самое разное оборудование. В европейской части нашей страны есть заказчики, которые больше ориентированы на Европу. И, действительно, если ты берешь смеситель, который должен работать днем и ночью, есть смысл взять самый дорогой. Как говорит наш гуру и светило, Иван Александрович Мухоморов, если есть что-то, что может улучшить качество, это надо сделать. Например, доллар, вложенный в качество смеси, в контроль качества, в технологию, многократно возвращается экономией на бракованном литье или проблемами на мехобработке.

Как много проектов в работе у вас сейчас?
На будущий год в бюджет заложено такое количество проектов, которое на порядок превышает уровень среднестатистического нашего конкурента. К концу минувшего года только за последние два месяца только моя бригада осуществила шесть пусконаладок, дома буквально не бывали. Нелегкий это бизнес, конечно, но мы стараемся закрепиться в своей нише, а это самое главное . Сейчас мы в Челябинске реализуем проект по созданию чугунно-литейного производства на несколько миллиардов рублей. Заказчик - «ЧТЗ-Уралтрак» (входит в холдинг УВЗ). Запуск был намечен на 2018 год. Но из-за затруднений со стороны заказчика пока откладывается. Оборудование сделано, протестировано, но лежит на складе, ждет выполнения финансовых обязательств заказчиком.

По Сеньке и шапка

Как вы оцениваете уровень литейных технологий в России?
Мы находимся далеко не на первых местах, с каждым годом опускаемся все ниже. В Китае делают 50 миллионов тонн литья в год, в Европе лидирует Германия, далее Италия с Турцией. Мы развиваемся своим путем, доэволюционировали до такого уровня рынка. По Сеньке и шапка... У нас особо не распространено массовое литьё, мы превращаемся больше в ХТС-страну. То есть не ПГС для массового литья, а ХТС — разовые или мелкосерийные заказы, крупные, сложные, тяжелые, стальные отливки.
Глубокий и всеобъемлющий анализ, порученный солидной консалтинговой фирме, показал, что Россия серьезно отстает от многих развитых и развивающихся стран по объемам производства, по трудозатратам, энергоэффективности и себестоимости чугунного, алюминиевого и даже стального литья. В нашей стране многие предприятия разделились на две крайности – либо отсталые технологии в совокупности с низкой производительностью и качеством, либо все по последнему слову техники, но нет заказов и огромная закредитованность. И то, и другое имеет одинаковые последствия – слишком высокая себестоимость, низкая конкурентоспособность продукции.
Сегодня ситуация меняется еще и в том плане, что рабочая сила сейчас дешевле, чем в Китае, так что приличные заказы возвращаются в Россию. Тенденция такова, что ряд предприятий, которые в том числе перевооружаются за счет недорогого оборудования из Азии, предпочитают делать даже небольшие объемы у себя. Таким образом они страхуются от некачественной работы или несвоевременных поставок поставщиков литья.

Сергей Павлович, назовите проекты, которыми вы гордитесь.
Для нас каждый проект очень важен. Можно сказать, одинаково важен КАЖДЫЙ!!! Мы понимаем, что заказчик тратит на него все свободные средства, изымая их из оборота, рискуя в какой-то мере. Поэтому нет смысла выделять что-то. Но, конечно, первый проект, тот, с которого мы начали, оставил особый след. Это узбекский завод в Ташкенте. Там 55 миллионов инвестиций только в оборудование — железо, 20 миллионов — в стройку. Поставили оборудование, запустили, обучили (с каждым узбекским специалистом работал от нас сотрудник), дали технологию, получили качественные отливки, сдали их заказчику. Да любой бы гордился таким масштабным проектом (Улыбается.).
Наша гордость — смогли с нуля создать бренд, доказать, что не обязательно инвестировать бешеные деньги в немецкое или английское оборудование. Тем более, что 90% наших заказчиков сегодня не могут это себе позволить.

Реально ли повысить свою эффективность небольшим предприятиям?
Нужно правильно считать. Если есть что-то, что увеличит твою эффективность, просчитать надо и, если окупаемо, то на это надо, как говорится, «занять, но сделать». Потом нужна механизация, дооснащение исключительно важным оборудованием для ускорения и улучшения условий труда. Но, к сожалению, изначально собственники не могут мыслить стратегически глобально, думают зачастую «приземленно», в перспективе «недели». То ли недостаток образования, то ли от неуверенности в силах, качестве производимой продукции. Мол, если бы были регулярные заказы — они бы инвестировали.  Не наоборот - инвестировали бы и более достойным качеством привлекли бы ряд новых заказчиков с «комфортными» регулярные заказы. Но это опять же вопрос про то, что первично: яйцо или курица.

На сколько лет вперед надо посмотреть? Какой должен быть горизонт для принятия решения?
Трудно сказать. Сегодня очень трудно с планированием, так как предприятие сегодня стабильно, если оно достаточно диверсифицировано и может оперативно оптимально перестраиваться в меняющейся ситуации в индустрии. Но тем не менее стараться планировать нужно в горизонте не менее, чем на три года. Так как любые инвестиции отбиваются в срок от двух до 10 лет. Опять же все по-разному: может сложиться так, что и один достойный заказчик принесет относительное благосостояние. Все должно быть проанализировано, а пока даже оператор смесительной машины порой знает, что лучше для предприятия, чем собственник.

Какие проблемы, по вашему мнению, мешают нашей литейной промышленности?
Проблемный момент — это ментальность некоторых наших предприятий, которые плотно работают на стадиях стратегического планирования и предпроектных решений, замыкаются на поставщиках конкретного «железа». И данный подход в условиях грамотного лоббирования наиболее талантливых продавцов превратился в девиз «Не важно, что у вас болит – у нас есть универсальная таблетка от всего». Конечно, многим это помогает, правда, некоторое количество пациентов все же умирают, по причине экономической нецелесообразности своего существования. Важно отметить, что производитель может предложить именно базовый инжиниринг без учета специфики производства, анализа всех индивидуальных нюансов, свойственных данному предприятию. Мы – противоположность, мы как раз и делаем в каждом проекте все анализы и исследования, в любом случае существует предпроект, и техсовет выбирает наиболее оптимальный и технически-экономически целесообразный вариант развития событий для каждого конкретного случая.
Мы всегда предлагаем весь комплекс услуг. Идем с заказчиком от первых дней работы на предпроектом до постановки технологии и запуска оборудования — собственно «железа». На этом пути мы сталкиваемся с большим количеством шероховатостей. Но так как мы взялись за дело и пообещали результат, то делаем и ни на кого не ссылаемся, не перекладываем ответственность. Если есть затруднения, мы это исправим. Как говорили на Литейном Консилиуме: самое важное — результат, то есть работающее оборудование и успешное воплощение тех решений, которые закладывались в техзадания, предпроекты, на которые предприятие тратило заемные или свои «последние» оборотные сресдтва.

Давайте сравним российскую литейную промышленность с той, что развивается в странах СНГ. В чем разница: кто впереди, кто позади?
Чем регион ближе к Европе, тем больше ориентация на европейские рынки и больше европейских заказов. Украина, например, с очень дешевой рабочей силой и практически отсутствием работы фискальной службы могут предложить низкие цены на литье и очень сильно ориентирована на Европу. Белоруссия в меньшей степени, здесь больше акцент на внутренний и российский рынки. Такие страны, как Азербайджан, Грузия и Армения, насколько я знаю, активно покупают литье в Турции. Но, к слову, мы поставляем плавильные мощности для некоторых грузинских предприятий, так что вносим посильный вклад и в их импортозамещение.

«Мы должны быть лучшими»

Сергей Павлович, как вы пришли в литейную промышленность?
В 1993 году я окончил институт стали и сплавов по специальности «металлургия стали». У нас образовалась некая династия: родители работали на Волжском трубном заводе. Открывался новый электрометаллургический комплекс, и я от предприятия пошел учиться. Но потом начались, как сейчас говорят, сумрачные времена, когда ИТРовцы оказались не нужны, многих поувольняли, заводы отказывались от того, кого они обучали по 5 лет… В этот момент я осел в Москве: семья, работа на литейном предприятии «Серп и молот» до почти закрытия литейного цеха в 2005 году. Потом занялся параллельным направлением — техническими решениями для литейной промышленности.

Вас включили в Национальный реестр специалистов в области инженерных изысканий и архитектурно-строительного проектирования. Это просто почетное звание? Что это дает лично вам и компании, в которой вы работаете?
Наша компания известна с 2012 года тем, что мы зарекомендовали себя как самые квалифицированные компетентные специалисты в области литейного производства, специалисты в строительном и архитектурном проектировании, инженерными изысканиями, строительством, реконструкцией и капитальным строительством литейных предприятий, кузнечных производств. Что немаловажно, нас отличает очень взвешенная разумная политика цен на наши услуги.

У вас большие планы на этот год. А что, если заглянуть еще дальше... Какой вы видите или хотели бы видеть компанию, в которой работаете, через 10-20 лет?
В первую очередь, развивающейся. Нельзя стоять на месте, нужно осваивать новые технологии, адаптироваться ко всему новому, что появляется в мире. Думаю, что мы должны быть лучшими или в двойке-тройке лучших по каждому направлению: по проектированию, поставкам оборудования, поставкам материалов. Сейчас нового ничего не откроешь, те же аддитивные технологии — у них есть свои ограничения. Фактически все новые компании, которые появляются, откусывают друг у друга и делят долю рынка. Поэтому и наша задача — занять как можно большую часть рынка.

Блиц-тайм

Вы получили миллион долларов. На что потратите?
Скорее всего, на обучение детей, улучшение жилищных условий, попутешествовать хотелось бы, увидеть пару оставшихся непосещенными чудес света. Также обязательно закупил бы несколько станков и максимально импортозаместил бы поставляемое нами из-за рубежа оборудование и в первую очередь - для ХТС-процессов. И очень хотелось бы помочь брошенным старикам, домам престарелых. Хоть как-то скрасить их последние дни.

Что вам ближе: интуиция или расчёт?
Интуиция, в жизни она мне не раз помогала. В расчете всегда есть какие-то допущения, и он может вывести на другую кривую.

Ваши принципы в жизни и работе.
Двигаться вперёд, верить в себя, верить в успех своего дела. Целеустремленность и вера — это 90% успеха, это правило применимо в любой сфере.

Анна Литовина.
Фото:  «Современные литейные технологии».


Галерея

Поделиться ссылкой:

Другие Лица отрасли: