Данила Пыхов, директор компании «БВК»: «Самый главный вызов - рынок»

Время требует уникальности

Компания «БВК» - одно из самых молодых сталелитейных производств в России. Расскажите, когда и как появилось это предприятие, на чем специализируется.
Идея создать литейное производство в Челябинске на территории бывшего челябинского завода «Станкомаш» появилась почти десять лет назад. Осенью 2011 года российская компания «КОНАР» и одно из лучших литейных производств Европы Cividale Group подписали соглашение о создании совместного предприятия «БВК». Началось строительство завода, 30 сентября 2013 года он был торжественно открыт.
Сегодня «БВК» является одним из самых современных заводов не только в России, но и в Европе. В философии завода заложено постоянное улучшение и развитие. Помимо нашей технической оснащенности сталеплавильным комплексом Daniele c внепечной обработкой и VOD-процессом, современных качественных материалов и самого эффективного программного обеспечения для моделирования процессов заливки и кристаллизации, мы осуществляем трансфер последних доступных технологий, консультируемся в режиме онлайн, перенимаем лучшие практики у наших итальянских партнеров. Мы имеем в распоряжении более чем полувековой опыт нашего партнера Cividale group – лучшей европейской литейки.   Уровень наших компетенций уже высоко оценен такими мировыми корпорациями как General Electric, ABB, EBARA, Elliot, Linde.
Специализируемся в основном на сложном крупногабаритном фасонном литье. Комплекс технологий включая формовку по ХТС, выплавку, обработку в агрегате «печь-ковш» и вакуумирование позволяет получать высококачественные отливки из стали весом от 300 кг до 30 тонн.  А уникальный для России комплекс контрольно-лабораторного оборудования позволяет выполнить все требования заказчика как российского, так и иностранного и позволяет осуществлять самый жесткий операционный и приемо-сдаточный контроль качества. Также стабильно развивается направление кузнечных слитков — здесь, пожалуй, нет равных нам в качестве. Еще одно узкоспециализированное направление — колеса для перекачивающих агрегатов.

Предприятие уже вышло на максимальные мощности?
В разные периоды времени предприятие выходило на проектные мощности. Сегодня у нас есть потенциал в три раза увеличить производство. Имеющееся оборудование, площади и компетенции позволяет сделать это быстро и технологично. У нас уже был опыт увеличения производства в два раза всего за год. Сегодня мы можем за год увеличить объемы в три раза.

Кто основные потребители продукции «БВК»? И насколько сильна конкуренция в этом сегменте?
Основным потребителем продукции является Промышленная группа «КОНАР». Прежде всего мы обеспечиваем ее потребности. Также работаем на рынке энергомашиностроения, судостроения, арматуры. А потребителями наших кузнечных слитков становятся практически все кузнечные заводы Урала, северо-запада и центра страны. В целом у завода обширная география заказчиков. Наш потребитель — это топливно-энергетический комплекс в самом широком его понимании: и добыча углеводородов, их транспорт как по суше, так и по морю, и переработка, а также генерация энергии и прочее.
Что касается конкуренции, наши позиции наиболее сильны в крупном фасонном литье. При этом мы, конечно, стараемся ориентироваться на западных производителей и сравниваем себя больше с ними, чем с отечественными предприятиями. На Российском рынке конкурируем с Китаем, Чехией, Италией, и иногда Германией.

Какую продукцию завода вы назвали бы уникальной?
С учетом тех требований к литью, которые мы выполняем и обеспечиваем считаю, что вся выпускаемая нами продукция уникальна. Особенно с точки зрения качественных характеристик. Освоили отливки для магистральный насосов, за год порядка 26 насосов (от 3 до 8 номенклатур в каждом). Сейчас производим литье для подпорного насоса, который до этого никогда в нашей стране не производили. Освоили производство колес для перекачивающих агрегатов, одно из которых не могли освоить даже некоторые иностранные предприятия. Требования к данным колесам по выдаваемым характеристике КПД до 90%, это очень серьёзные цифры.
В рамках совместного проекта General Electric наш завод отгрузил несколько комплектов лопастей и прочего литья для винторулевых колонок многофункциональных ледокольных судов — такие ледоколы будут работать в проектах СПГ. Также делаем лопасти для другого проекта с содержанием углерода до одной сотки. Скоро начнем освоение еще одной лопасти для АВВ. То есть занимаемся масштабными отливками, которые в России никто не производит.  Возьмем, к примеру, те же самые кузнечные слитки. Сегодня это самые качественные слитки, которые производят в России. Это слова наших потребителей.

Какие задачи ставите на ближайшее будущее и отдаленную перспективу?
В ближайшие год-два прежде всего будем осваивать новые рынки. Через два-три года ставим задачу выйти на экспорт. В части внутреннего развития компании  - оптимизация рабочих организационных процессов через стандартизацию и автоматизацию. У нас есть опыт как модно сейчас говорить цифровизации, будем активно использовать его в дальнейшем.
В нашей компании работает 440 человек. Планируем развивать персонал. У нас есть уникальная возможность использовать опыт наших итальянских партнеров — Cividale Group. Мы можем пользоваться их опытом как в части технических вопросов, так и организационных — по работе с заказчиком, по кооперации, по скорости обработки и выполнения заказа.

Современное оборудование — не повод почивать на лаврах

У советских и досоветских металлургических предприятий главные заботы и проблемы связаны с модернизацией производства. Им в наследство достались изношенные основные фонды, и это главная головная боль. У вас предприятие молодое. С какими вызовами сталкиваетесь вы?
Работа на современном иностранном оборудовании имеет свои нюансы, не все так безоблачно как можно подумать. Работать нужно так чтобы не угробить его в первые годы. Много нового и неизведанного, высокие технологии, электроника, персоналу нужно постоянно учиться, амортизация в конце концов.  Если на старых заводах давно понятно, как и что ремонтировать, есть понимание причин и следствий, у каждого есть своя приспособа, опытные ремонтники, которые знают, что и как делать — опыт передавался из поколения в поколение, то у нас свои нюансы.. С механикой чуть проще — что нужно, можем сами изготовить, прикрепить, заварить. А вот если что-то случается с электроникой, все сложнее - ударом кулака и скотчем не обойдешься (Улыбается.) Если сами не справляемся пользуемся услугами, а они нынче стоят недешево. Очень серьезно встают вопросы компетенции, но нам повезло есть у нас компетентные и небезучастные люди. Один из важных моментов — правильно составить план предупредительных ремонтов, держать необходимый запас комплектующих, придумывать новые решения. В общем инженерная мысль не дремлет.
Так что в этом плане мы тоже сталкиваемся с вызовами, только другого характера.
Для нас для всех – производителей, есть самый главный вызовов, о котором хотелось бы сказать, - это рынок. Если мы хотим сегодня работать на рынке, выход один — учиться, осваивать, поворачиваться лицом к заказчику.

О модернизации задумываетесь?
Конечно, модернизация для нас тоже актуальная тема. В 2017 году мы запустили участок по производству колес по специальной технологии. В этом году планируем модернизировать формовочное отделение, в следующем — плавильное. Но это уже больше усовершенствования для точечных улучшений качества и производительности.

Ваше производство организовывалось под знаком импортозамещения. Какие проблемы сегодня  наиболее актуальны для отечественной литейной отрасли?
Действительно, импортозамещение — то, чем мы занимаемся. Но это работа не для галочки в отчетах. Мы делаем продукцию, которая востребована российскими заказчиками. Развитие литейного производства помогает, в свою очередь, машиностроению. За последние пять лет мы освоили сотни номенклатур импортозамещающего литья. Отчасти благодаря именно этому стало возможно локализовать в нашей стране производство магистральных насосов, крупногабаритной арматуры, винторулевых колонок.  Все это сделано по самым серьезным и жестким мировым стандартам. Сам завод «БВК» сразу строился для того, чтобы изготавливать литье высокого качества, это видно по нашему комплексу оборудования. У нас запроектированы изначально в маршрут все виды контроля, которые являются нормой в Европе. Например, каждая отливка независимо от того нужно это или не нужно заказчику проходит магнитопорошковый контроль с самым чувствительным видом индикации – люминесцентной. А оборудование по этому виду контроля такого типа в России только у нас и на одном авиационном предприятии. В европейских литейках это оборудование более распространено. То, что для них является нормой, наших литейщиков удивляло. Сейчас привыкли, по-другому не мыслим, не можем и не будем делать.

А как обстоят дела с сырьем?
Проблемы с материалами отечественного производства, которые производятся для литейной промышленности, тоже можно назвать своеобразным вызовом. Не каждое сырье позволяет обеспечивать тот уровень качества, который требуют заказчики. Да и поставщики не готовы разделить ответственность за совместный результат. Но, безусловно, отечественные производители сырья развиваются, и мы им всячески содействуем, стараемся давать развернутую обратную связь и приглашаем на завод.

Сейчас в правительстве России обсуждается госпрограмма модернизации энергетических мощностей ДПМ-2 до 2030 года. Инвестиции в ее реализацию составят два триллиона рублей. Литейные предприятия получат мощный толчок к развитию, так как будет стимулироваться использование отечественного оборудования. Но уже начались споры о требованиях к минимальному уровню локализации. Что вы об этом думаете? На что могут рассчитывать литейщики?
Литейщикам нужно рассчитывать только на себя. На свои компетенции, деловую активность и уровень технической оснащенности. По ДПМ и локализации, я бы не назвал это какими-то громкими спорами. В прессе видим, что производители оборудования выражают обеспокоенность уровнем утраченных компетенций в области крупногабаритного литья. И эти опасения обоснованы. Они понимают, в чем проблема, и берут литье за границей, боясь потерять в качестве и сроках.
Но мы по этому поводу не комплексуем. Наш завод готов полностью обеспечить программу ДПМ-2. Я бы назвал эту программу возможностью повернуться лицом к нашим энергомашиностроителям и доказать им уровень качества литья и множество других преимуществ российской поставки.
Поэтому задал бы вопрос по-другому: на что могут рассчитывать энергомашиностроители? Их поставили в такую ситуацию, что им необходимо работать с российскими литейщиками. Они опасаются снижения качества, увеличения сроков поставок, Понять их можно. Считаю, что им нужно предлагать помощь от государства при нахождении точек соприкосновения с литейными заводами: как войти правильно в рынок, и не нагрузить агрегаты дополнительной стоимостью и рисками по срокам ввода мощностей.

Помимо всего прочего, машиностроители, наверное, боятся роста цен?
Не нужно думать, что сейчас все литейщики хором взвинтят цены. Мы абсолютно адекватно будем подходить к данному вопросу, без так сказать капиталистического оскала. Мы предлагаем конкурентоспособные цены и уникальные условия поставки. Такого нет ещё на рынке. Мы первые. Есть положительные моменты в сотрудничестве российских машиностроителей с российскими же литейщиками. Мы говорим на одном языке, находимся недалеко друг от друга, мы готовы помогать и делить ответственность за тот продукт, который производим. С другой стороны, они сами же говорят, что хорошо не бывает дешево, сами работают по этому принципу. Так что нет неразрешимых преград для взаимопонимания.

Качество по жизни

Данила Сергеевич, расскажите, как вы пришли в литейную промышленность.
Родился я в Челябинске, учился на аэрокосмическом факультете ЮУрГУ, моя специализация - «стандартизация и сертификация управления качеством». Так получилось, что вся моя жизнь связана с термином «качество». Я потомственный «качественник»: отец у меня по призванию инженер-исследователь-изобретатель, работал в научном институте имеет более 50 патентов на изобретения, последние 30 работает директором по качеству на машиностроительном предприятии. Продолжительный период времени часть его работы была связана с литейным производством. В юности я часто бывал у него на заводах, и собственно не представлял другого пути для себя, решил свою жизнь тоже посвятить производству.
Пока учился в институте, тянуло работать на производство, пошел на хлебозавод — рабочим. Потом ушел в деревообрабатывающую промышленность, дорос до директора по качеству этого предприятия. Пять лет назад пришел на «БВК» - так и попал в литейную промышленность. С этого времени я неразрывно связан с предприятием.

В чем, по вашему мнению, особенности бизнеса в литейной отрасли? Вы поработали в других отраслях, значит, есть, с чем сравнить.
На самом деле хорошо, что я не сразу пришел в литейную промышленность. У меня нет советского бэкграунда, я не знал каких-то запретов, ко всем задачам подходил открыто, не стеснялся задавать вопросы и может быть выглядеть глупо. Много изучал литературы, а после стажировки в Италии вернулся абсолютно с другими взглядами на литейное производство. Мне чрезвычайно повезло, что первый мой литейный завод это «БВК». То что, касается особенностей, то литейка это работа в долгую. Нельзя построить такой литейный завод на три года под проект. Без литейки невозможно развивать машиностроение. И сейчас мы понимаем насколько же это было правильное решение в масштабах всей страны построить такой завод. Так что самое главное -  видеть сквозь туман, мыслить масштабно, постоянно двигаться вперед и быть готовым к изменениям.

Анна Литовина.
Фото: «БВК».