От «Центролита» до современного завода
Анатолий Петрович, расскажите, с чего начиналась работа «Завода точного литья»?
В советские времена в разных районах страны работал ряд специализированных предприятий, которые обеспечивали промышленность различными отливками. Их продукция шла на станкостроительные заводы, там литейные заготовки подвергались механической обработке, и в итоге из них собирали станки. Предприятия назывались «Центролитами», это была большая кооперация, в рамках всей страны. Одним из таких предприятий был Рязанский завод «Центролит». Позже в ходе перестройки станкостроение как отрасль практически перестало существовать. Где-то такие заводы окончательно закрылись. В Рязани продолжал работать лишь цех точного литья бывшего «Центролита». На базе крупнейшего в центральной России литейного завода и было образовано наше предприятие. Поэтому завод так и называется.
Предприятие не стало менять профиль. Выпуск стальной и чугунной литейной продукции продолжился. А в чем отличия?
Поначалу завод делал только литье по выплавляемым моделям. Постепенно начали развиваться и расширяться, ежегодно увеличивая объемы производства. Сейчас рязанский «Завод точного литья» стал крупным предприятием, здесь используется богатый опыт прошлого и передовые разработки современного литейного производства. Производство способно гибко перестраиваться на выпуск новых изделий, реагируя на меняющийся рыночный спрос. Считаю, что по номенклатуре и по объему выпуска литейной продукции для различных отраслей машиностроения наше предприятие — один из лидеров в России. Пройдет еще некоторое время, может быть, лет пять, и, уверен, мы будем первыми.
Ставка на новые технологии
Давайте сравним объемы выпуска продукции сразу после того, как завод перестал относиться к системе «Центролитов», и сейчас.
Мы охватываем производство литейных заготовок от 50 граммов до тонны — это очень широкая номенклатура. Немногие предприятия могут изготавливать такой спектр продукции. Сейчас мы вышли на 12 тысяч тонн отливок в год. А начинали в тот период всего с 800 тонн, то есть объемы производства увеличили в 12 раз. Но мы и сейчас не стоим на месте, развиваемся. В планах — через два года выйти на 22 тонны годового объема.
Звучит внушительно. За счет чего предполагается сделать такой рывок?
Благодаря вводу серьезных производственных мощностей. Весной 2019 года мы запустили первую очередь нового цеха — мощностью 8 тысяч тонн литья в год. Завод приобрел новое высокотехнологичное оборудование — формовочный комплекс с выбивной решеткой, промышленную индукционную печную систему, закалочный комплекс и технологическую линию по производству стержней по Cold-box процессу. У нас хорошие кадры, воспитанные на заводе. Это люди, у которых есть знания и мотивация. Производим стальные отливки — колесные центра, кронштейны, корпуса букс для железнодорожных и трамвайных вагонов, шкивы и корпусы редуктора для лифтов, станины и чугунные корпуса для станков.
Сейчас на базе этого цеха планируется вторая очередь. В результате производительность увеличится в два раза - до 16 тысяч тонн отливок в год. Все работы идут по плану, в производственном цикле. Мы не даем себе времени на раскачку — ни на минуту не останавливаем основное производство.
А что происходит с основным производством? Его тоже надо модернизировать?
Конечно. Там уже установлены новые формовочные линии, ставятся новые прокалочные печи, вводятся новые литейные технологии. Строится термообрубной цех — там тоже будет полностью новое оборудование. В декабре прошлого года запущено очистное оборудование дробемет, с развесом очистки отливок до трех тонн.
На что еще делает ставку ваше предприятие?
Еще одно направление, которое активно развивает завод, - механическая обработка изделий. Стараемся поставлять заказчикам не только отливки, но и продукцию в виде готовых деталей, прошедших механическую обработку. Получается, что предприятие переходит из одного статуса в другой — из литейного производства в литейно-механическое. Это выгодно и нам, и заказчикам. Отливки — это полуфабрикат. А когда они прошли механическую обработку, получается конечная продукция для потребителя.
Если посмотреть на современные станкостроительные и зачастую машиностроительные предприятия, то во многом они напоминают «отверточную сборку». Туда приходят выпущенные по кооперации самые разные готовые изделия, из них собирают оборудование или другую сложную продукцию. Наш завод делает готовые детали — это первый шаг, а в будущем ставим перед собой задачу поставлять готовые сборочные узлы.
Чему удивились иностранцы
Кто ваши основные потребители?
В первую очередь, железная дорога. Брянский машиностроительный завод, где изготавливают вагоны и тепловозы, Тверской вагоностроительный завод, который выпускает вагоны для новых двухэтажных пассажирских поездов. Производим также детали для Мытищинского завода, где делают вагоны для метро. Среди ключевых потребителей изделий для вагонов — такие машиностроительные предприятия как Трансмашхолдинг, Метровагонмаш, Ростсельмаш, Ногинский завод топливной аппаратуры, Демиховский машиностроительный завод.
Железнодорожному машиностроению мы поставляем 50% продукции нашего завода, 20% ориентировано на отрасль лифтостроения. Основными заказчиками комплектующих для лифтов и эскалаторов являются OTIS и Щербинский лифтостроительный завод. Корпуса, лебедки — эту продукцию им отгружает наше предприятие.
В ноябре к вам приезжала делегация Саксонии. А насколько крепки связи с зарубежными странами и предприятиями? Поставляете ли что-то на экспорт?
Для этого немцы как раз и приезжали — обсуждать возможные поставки нашей продукции для их нужд. Они реально были удивлены тем, что увидели: высокий уровень производства, использование современных технологий, культура производства, дисциплина. У нас один из самых низких показателей по браку — 0,5%. Зачастую даже не верят, что такое может быть в литейном производстве (Улыбается). Обычно средний уровень брака по литейной отрасли оценивается в 3-5%. Благодаря современным технологиям мы далеко ушли от этого показателя.
Продукция Рязанского «Завода точного литья» поставляется более чем на 30 предприятий России. Мы работаем с Грузией, Украиной, Белоруссией, то есть в основном в страны СНГ. Кроме того, были отдельные поставки в Сербию и Пакистан. Заключены совместные договоры с концернами мирового уровня.
На вашем сайте есть упоминания и о художественном литье. Завод производил малые скульптуры, барельефы, различные архитектурные формы. Сейчас продолжаете принимать заказы на художественное литье?
Мы можем заниматься и художественным литьем, но это не основное наше направление. Если что-то требуется для нужд Рязанской области — обустроить памятные места, мемориальные комплексы, городской декор, конечно, делаем. Например, большую часть изделий для реконструкции площади Победы в Рязани делал наш завод, фонарные столбы, лавочки и декоративные элементы для улицы Почтовой — местного Арбата. Но, как правило, это единичные заказы.
Везёт тому, кто везёт
Как сегодня живет литейная отрасль, на ваш взгляд? Многие жалуются, что она в загоне, власти не уделяют ей нужного внимания.
Думаю, не во власти дело. Она любит тех, кто везет. Наше предприятие везет, поэтому, наверное, и власти к нам относятся лояльно, мы не видим каких-то особых препятствий. Даже получили льготный заём от Федерального государственного автономного учреждения «Российский фонд технологического развития» на модернизацию производства. То есть нам роптать ни к чему. Конечно, всем бы в идеале, наверное, хотелось бы уйти под крылышко государства, получить заказ на 100 лет вперед, людей принимать с условием, что они будут работать до пенсии... Но на самом деле организация и жизнь нормально функционирующего предприятия больше зависит не от властей, а от хозяина завода и руководства предприятия. Это, в первую очередь, их заслуга.
Очевидная заслуга в создании и развитии нашего предприятия принадлежит Виктору Александровичу Регуш. Как опытный руководитель, прошедший путь от простого инженера до директора крупнейшего завода («Центролит»), он, как никто понимал, что ликвидация литейного производства станет катастрофой для таких отраслей, как станкостроение и машиностроение. В условиях хаоса и неразберихи он принимает единственное и правильное решение - создать полноценную «литейку» на базе цеха точного литья. По «крупицам» собрав необходимых специалистов, имеющееся оборудование, стали «раскручивать» литье в землю. Приоритетом в работе стали следующие принципы: ориентация на потребности заказчика, приверженность высшим стандартам качества, внедрение самых современных технологических решений и эффективность капиталовложений, ориентированных на требования рынка.
«Завод точного литья» - крупное предприятие. Сколько человек трудится на предприятии?
Сейчас в коллективе - 1100 человек. Кадровому вопросу уделяется пристальное внимание. Средний возраст работников завода составляет 39 лет, активно привлекаем молодых специалистов. Предлагаем им стабильную занятость, достойную зарплату, социальный пакет. В среднем сотрудники «Завода точного литья» получают 48 тысяч рублей. Не скажу, что очередь к нам стоит, но определенный отбор идет — первого попавшегося не берем.
На предприятии действуют специальные курсы, где работники повышают свою квалификацию и мастерство. В 2020 году планируем организовать на заводе курс лекций ведущих представителей отрасли - как экспертов из институтов, так и практиков. На Литейном Консилиуме мы набрали контактов предприятий, специалистов которых хотим пригласить к себе на производство, отработать их технологии у себя, посмотреть, как их можно применить в наших условиях. Таким образом мы следим за всеми новинками в отрасли и обучаем собственных работников передовому опыту.
Блиц-интервью
Как относитесь к аддитивным технологиям в литейной промышленности?
Направление интересное, но сейчас актуально скорее для студентов, научных работников, возможно, для специализированной «оборонки». Там, где требуется производить по несколько десятков тонн ежедневно, это пока фантазии. Просто потому, что не смогут дать нужного объема.
Как быстро принимаете решения?
Быстро.
Самое радостное событие прошлого года.
Запуск плавильного агрегата «Эгес» в литейном цехе № 2.
Анна Литовина.
Фото: «Завод точного литья».
