Иван Мухоморов, «Транспневматика»: «Главное для работников любого предприятия — иметь нормальные мозги»

Что такое импортозамещение в железнодорожном машиностроении, кому нужна государственная поддержка, почему никто не готовит кадры для литейной промышленности и как развиваются предприятия старой закалки — благодаря или вопреки? Об этом и о многом другом мы беседуем с заместителем начальника технического управления АО «Транспневматика» Иваном Мухоморовым.

По заветам Карамзина

— АО «Транспневматика» ведет свою родословную от дореволюционного чугуноплавильного завода с единственной доменной печью. Сейчас предприятие представляет собой сложное многопрофильное производство. Иван Александрович, расскажите об этапах технологического перевооружения завода.
— У нашего предприятия действительно богатая история. В «Транспневматику» преобразовали Первомайский завод машин и приборов для железнодорожного транспорта. А он, в свою очередь, уходит корнями в историю одного из старейших промышленных предприятий России - Ташинского чугуноплавильного завода, основанного в 1853 году Александром Карамзиным (это сын создателя «История государства российского» Николая Карамзина). Его брат Павел был управляющим демидовскими заводами в Нижнем Тагиле.

Наше предприятие пережило три революции. В 80-е годы прошлого века на заводе поменяли отечественные формовочные машины на немецкие. Если советские машины обычно требовали ремонта уже через год эксплуатации, то импортные работают больше 20 лет без капремонта. В 90-е годы прошлого века, когда экономика была в самом развале, нам удалось заменить очистное оборудование. В начале 2000-х годов купили стержневое оборудование. Новинка позволила изготавливать современные керамические стержни для тормозных цилиндров. Но главное приобретение — это смесе-подготовительное оборудование, которое мы купили в 2008 году.

— Чем оно уникально?
— Мы единственные в стране, кто на формовочных машинах использует формовочную смесь той же прочности, что применяют для производства отливок на АФЛ. Таким образом, мы поддерживаем качество продукции, а значит и репутацию нашего предприятия

— Иван Александрович, исторически сложилось так, что главные заказчики предприятия — железнодорожники. Насколько строги их требования и за счет чего удается им соответствовать?
— Представители РЖД всегда предъявляли довольно жесткие требования к поставщикам. Говоря простым языком, сегодня нам необходимо сделать отливку наиболее точной, с минимумом дефектов. Для того, чтобы соответствовать строгим критериям, наше предприятие провело огромную работу по модернизации оборудования и техпроцессов. И эта работа постоянно продолжается.

— Поставляете ли вы продукцию на экспорт? Каково соотношение поставок по России и за рубеж?
—У нас есть контакты на внешнем рынке. Были случаи, когда поставляли продукцию в Германию, Чехию, Испанию, но пока это мизерные объемы. На Украине раньше было свое предприятие, куда поставляли литье. Сейчас все литье используем, в основном, для своих нужд.

Проблемы кооперации

— В советские времена многие крупные предприятия представляли собой холдинги — все виды работ и продукции старались делать сами. Хотя за рубежом считают, что это неэффективно, так как тормозит конкуренцию. Какой подход применяется на АО «Транспневматика»?
— Когда много лет назад я пришел на завод, у нас был один алюминиевый сплав. Сейчас два таких сплава. Был у нас серый чугун 18 марки. Теперь по требованию литейщиков делаем чугун 20-й марки. Кстати, впервые в практике именно литейщики убедили конструкторов перейти на более высокую марку чугуна. Действительно, у нас много говорят о необходимости кооперации между предприятиями. Но на деле все не так просто. Мы, например, еще в 90-х годах прошлого века пытались разместить заказы на других предприятиях. Но отливки с высокими требованиями сделать нам никто не смог. Пришлось осваивать это дело самим. Потребовался высокопрочный чугун и чугун с вермикулярной формой графита (ЧВГ), и мы освоили их производство. Теперь единственные в стране мы льем 30-ю марку ЧВГ, у нас очень жесткие пределы.

Практически все приходится делать самим. Куда бы ни пошли, по жестким требования никто не желает делать. А потом спрашивают, почему страна не развивается? Да потому что у нас очень слабая кооперация. Всё упирается в квалификацию и организацию.

— Какими видами продукции завода, их конструкторскими решениями, вы гордитесь?
—Мы делаем компрессоры, демпферы, тормозную аппаратуру. Два года назад начали производить дисковые тормоза. Там много, конечно, проблем, но мы единственные в стране, кто осилил производство систем дискового тормоза для электропоездов. Всего два года назад ничего такого в России не выпускалось, все везли из-за рубежа. Сейчас растут скорости железнодорожного транспорта, нужна замена классических тормозных колодок в поездах на так называемые дисковые тормоза. Рынок тут очень большой. Иностранцы, конечно, лезут, и нужна мощнейшая воля со стороны государства, чтобы поддержать своих производителей.

— Но тут вам санкции будут в помощь?
— Ой, какие санкции... Где деньги, там нет санкций. Это все больше телевизор, - машет рукой наш собеседник. - Санкции касаются, в основном, оборонки.

— Что, по-вашему мнению, тормозит развитие промышленных предприятий в России?
— Самое главное для развития любого предприятия — нормальные мозги руководителя и работников. Нужны знания, а их нет. Нет исследований, литературы, ничего не пишется нового. Книги как издавались в 1961 году, так и все. Почему развалились НИИ? Потому что не было идеологии, хороших наработок, чтобы торговать продуктом. Отечественного оборудования нет, идет весь импорт. А это недешево.

— Каковы перспективные планы АО «Транспневматика»?
— Мы вышли практически на все свои предельные мощности. Будем стараться осваивать все виды новой продукции, которая потребуется заказчикам. Формовочный участок у нас самый большой по числу рабочих, там занято 169 человек. Это огромная цифра, от ручного труда нужно уходить. Жизнь все равно заставит. Так что в перспективных планах у нас автоматизация формовочного производства.

Перед нами стоит задача — добиться хорошего качества на ЧВГ. Мы сейчас много что сделали, но теперь нужно посмотреть результат после мехобработки. Сейчас мы подготовились к увеличенному выпуску. Но и тут есть свои нюансы. Например, мы купили у поляков одну машину, установили. Решили приобрести вторую, а они закрыли производство. В России же сегодня невозможно купить хорошую формовочную машину. Даже простую, понимаете? Россия ничего не производит. И как в этих условиях планировать свою дальнейшую деятельность, куда двигаться? Поэтому я и говорю, что вся проблема в мозгах.

Блиц-тайм

1. Знания.

До сих пор сам люблю учиться, особенно там, где умеют работать хорошо.

2. Коммерческая тайна.

Эти слова придумали , чтобы уничтожить страну. Нет такого понятия, все это отговорки и отказ от кооперации.

3. Семья.

У меня два сына и пять внуков. Дети тоже имеют отношение к литейной промышленности. Старший сын работает на литейном заводе в Саранске, младший пишет программы для изготовления моделей у нас на «Транспневматике».

Импортозамещение и погоня за кадрами

— Насколько развито сейчас импортозамещение в отрасли железнодорожного машиностроения и на вашем предприятии?
— Мы пробиваем дорогу на этот рынок, начав производство тормозных систем для скоростных электропоездов, в том числе тормозных дисков и блоков. И результаты, надо признать, неплохие. Будем делать дальше и лучше. Перспективы открываются огромные: взять тот же скоростной поезд «Ласточка» - он практически весь импортный. То есть работы для импортозамещения - непочатый край. Сейчас, например, готовим демпферы нового типоразмерного ряда, подходящего под скоростной железнодорожный подвижной состав типа «Ласточки».

— Представители многих литейных и машиностроительных предприятий сетуют на нехватку квалифицированных кадров. А что случилось — их перестали учить в колледжах и вузах?
—Проблема кадров в промышленности стояла и стоит очень остро, причем не только в литейной. Нужна воля для ее решения. Чтобы вырастить специалиста в коллективе, требуется полгода. В одиночку можно и за 10 лет не вырастить. Сегодня нет статей практиков, пишут в основном аспиранты и докторанты. Связи практиков и науки нет, так откуда взяться специалистам?

Хорошая работа — повод удивиться

— Иван Александрович, как давно вы пришли в литейную сферу, сколько лет трудитесь на «Транспневматике»?
— Всего в литейном производстве отработал уже больше 50 лет. Родом я из Мордовии. У нас там тоже был  литейный завод, построенный братьями Баташевыми. Окончил Саранский машиностроительный техникум и Мордовский госуниверситет. Начинал на ГАЗе, работал год в Кургане на заводе колесных тягачей, который выпускал «Ураганы». 25 лет проработал на саранском «Центролите», где производят чугунные и стальные отливки для автомобильной промышленности. И 23 года назад пришел на «Транспневматику».

— Что считаете самым трудным и легким в своей работе?
— Самое трудное — это когда тебе не хватает знаний для выполнения работы. Ты не находишь решений в литературе и некому дать добрый совет . И наоборот — легко работать, когда знаешь, что и как делать. Мне импонирует одно высказывание: с человеком можно разговаривать только тогда, когда он в совершенстве владеет хотя бы одной профессией. Действительно, профессионала всегда видно, будь он лесник, плотник, токарь или литейщик.

—Чем вас можно удивить в профессиональном плане?
—Только хорошей работой. Но, к сожалению, в последнее время таких удивлений очень мало. Вот простой пример: я написал много статей о литье. Спрашиваю немецких коллег, что они сделали с одной из моих статей. Отвечают: перевели на немецкий язык и раздали всем работникам под роспись. А теперь возвращаемся в Россию-матушку. Был на конференции, спрашиваю, читали ли хоть одну мою статью. Нет, отвечают. И о чем же с ними говорить? Это печально. Но есть, слава Богу, и обратные примеры. Например, всегда с интересом езжу в город Семёнов — там хороший директор литейного завода, у него грамотные помощники.

Анна Литовина
Фото: «Транспневматика»


Галерея

Поделиться ссылкой:

Другие материалы: