Полный цикл
Компания «ОМЗ — Литейное производство» создана на базе литейных цехов Ижорского завода. Давайте вспомним, с чего все начиналось.
Если углубиться в историю, то мы найдем упоминания о литейной мастерской, которая действовала в составе знаменитых Ижорских заводов. А это одно из старейших промышленных предприятий России, основанное по указу Петра Великого. Как самостоятельное юрлицо «ОМЗ-Литейное производство» организовано в 2007 году — выделено из состава «ОМЗ-Спецсталь».
Наше предприятие имеет многолетний успешный опыт выпуска отливок высочайшего качества для судостроения, общего машиностроения, энергомашиностроения, горнодобывающей, металлургической, нефтехимической и других отраслей промышленности. При этом постоянно ведем модернизацию оборудования, внедряя новейшие технологии литейного производства.
Дмитрий Владимирович, расскажите о знаковых этапах развития производства.
Ключевыми событиями в жизни компании считаю освоение новой номенклатуры для разных отраслей, например, для нефтяников и газовиков, изготовление уникальных отливок и, конечно, комплексную модернизацию формовочно-заливочного цеха предприятия. На приобретение формовочного оборудования и установки регенерации формовочных смесей мы потратили 880 миллионов рублей. Программа реализовывалась совместно с немецкой фирмой Kuttner. Модернизация этого цеха проводилась с 2014 по 2017 годы и позволила существенно улучшить качество выпускаемой продукции.
В чем, на ваш взгляд, уникальность «ОМЗ — Литейное производство»?
Уникальность предприятия - в технических возможностях и коллективе, который у нас трудится. Мы способны изготавливать отливки от 150 кг до 150 тонн, из различных марок сталей - углеродистых, марганцовистых, высоколегированных и нержавеющих, различной конфигурации. Применение технологами программного продукта Magma позволяет нам еще на стадии проектирования и разработки технологической документации увидеть проблемные зоны отливки и исключить их влияние на качество выпускаемой продукции.
«ОМЗ-Литейное производство» осуществляет полный цикл изготовления стального литья - от инжиниринга до финишной обработки и включает в себя модельное, сталеплавильное и фасонно-литейное производства, цех термической обработки и финишных операций, а также участок механической обработки.
Крупное литье
Несколько лет назад ваш завод в Колпино был единственным в России производителем крупного корпусного литья и винтов для судов, занимал 70% рынка литья для судостроения. А для кого работаете сейчас?
Нашими клиентами являются предприятия базовых отраслей промышленности РФ: тяжелое машиностроение, судостроение, нефтегазовая, энергетическая, металлургическая. Присутствие на рынке судостроения осталось на прежнем уровне. Совместно с Уралмашзаводом являемся одними из лидеров в России по производству дробильно-размольного оборудования.
Насколько капризны заказчики? Как менялись их требования за минувшие годы?
В последнее время многие потребители приобретали отливки за рубежом — в Европе и Китае. Соответственно их требования возросли, и для переориентации отечественных заказчиков приходится подтягиваться под мировые стандарты качества. В основным требования меняются в сторону поставки отливок с предварительной механической обработкой и выполненными контролями - МПД, УЗК, рентгенографический контроль. Идет ужесточение норм по внутренним дефектам. И это хорошо — повышение качества продукции положительно влияет на конкурентоспособность нашнго предприятия.
От ледоколов до АЭС
Расскажите о наиболее сложных или запомнившихся работах, которые выполнял завод.
Наше производство позволяет производить крупное литье, аналогов которому нет в России, под нужды конкретного предприятия. Мы делали, к примеру, отливки для проекта «Ямал» - лопасти, ступицы, обтекатели. Они являются составной частью винторулевой колонки, установленной на танкерах-газовозах. Изготавливали отливки для головного атомного ледокола ЛК-60. Причем, ее максимальный вес был 150 тонн, а общий вес отливок на этот проект составлял около 1000 тонн.
Был у предприятия опыт изготовления заготовок для устройства локализации расплава активной зоны энергоблоков атомных станций. Освоили номенклатуру отливок для дробильно-размольного оборудования весом от 3 до 82 тонн. Остается востребованной и стандартная номенклатура предприятия: экскаваторостроение, энергетика, судостроение и так далее.
Как вы оцениваете работу предприятия в прошлом году и какова программа дальнейшего развития?
Нам удалось сохранить и укрепить многие наши позиции: и по загрузке производственных мощностей, и по работе с ключевыми заказчиками - по формированию портфеля заказов и по другим показателям. А главное – мы стали работать с прибылью.
Продолжаем программу модернизации. В ближайшее время запускаем проекты по строительству двух термических печей с выкатным подом г/п 300 тонн и 70 тонн. Также организуем современный участок закалки отливок, дробеметной очистки.
На что мотивирует сегодняшняя экономическая ситуация в нашей стране?
Работать достаточно интересно. Приходится искать резервы для расширения портфеля заказов, снижения себестоимости изготовления отливок и так далее. Но есть одно «но» - к сожалению, мы теряем базу литейщиков. Наши профессии не являются современными и модными, и дефицит кадров - основная проблема. Поэтому приходится учить на собственном примере. Но есть в этом и свои плюсы. Работа с производственным персоналом приносит удовольствие. Потому что ты осознаешь, что учишь людей.
Самая горячая работа
Дмитрий Владимирович, расскажите немного о себе. Почему решили связать жизнь с литейной промышленностью?
Я родом с Урала, а уральский регион славен крупными металлургическими комбинатами. На всю жизнь запомнилась картинка из «Букваря», по которому мы учились в первом классе. Там на сотой странице были изображены металлурги-доменщики и слова «Нет работы горячей» (Улыбается).
Уже тогда решили стать металлургом?
О решении в этом возрасте говорить рано, но точно заинтересовался профессией металлурга. В 2001 году с отличием окончил Уральский государственный технический университет по специальности инженер-металлург. С 2003 года работал на Уралмашзаводе, прошел путь от мастера участка до начальника литейного цеха. В октябре 2017 года стал генеральным директором компании «ОМЗ-Литейное производство». Всегда привлекала работа с металлом, это основа будущих изделий.
Чем увлекаетесь в свободное время?
Свободного времени практически нет, поэтому в такие моменты стараюсь по максимуму бывать с семьей. Играю в футбол, читаю художественную литературу.
Блиц-тайм
1. Какое место в своей жизни отводите работе?
Работа занимает 70 процентов времени, поэтому основное.
2. Чему удивлялись в последний раз?
В нашей профессии сложно чему-нибудь удивляться, но результат сборной России по футболу на чемпионате мира приятно удивил.
3. Чем бы занялись, если бы внезапно получили отпуск на полгода?
Думаю, дня через три пошел на работу.
Анна Литовина.
Фото: «ОМЗ-Литейное производство»
