Артём Санников, «СКБ Турбина»: «Делаем ставку на литье»

От чертежей до производства

Челябинское АО «СКБ "Турбина"» - единственный в России и ближнем зарубежье разработчик и производитель малогабаритных газотурбинных двигателей и многофункциональных газотурбинных агрегатов, которые применяются для специальной и военной техники. Как менялись задачи, которые ставили перед предприятием?
В августе мы отметили 49-ый день рождения - специальное конструкторское бюро «Турбина» организовали летом 1970 года. За это время СКБ испытывало и взлеты, и падения. Как отдельное предприятие АО «СКБ «Турбина» заработало в 2000-х годах. До этого существовало именно конструкторское бюро, в котором разрабатывались проекты, а продукцию производили в других местах. Сейчас у нас полноценное предприятие, на котором трудится около 1000 сотрудников, замкнутый цикл производства. Конечно, менялись задачи по выпускаемой продукции - от проектирования двигателей для танков и спецтехники в 60-х годах прошлого века до выпуска вспомогательных установок для спецтехники и газотурбинных установок для нефтегазовой промышленности сейчас. В 2004 году ОАО СКБ «Турбина» вошло в интегрированную структуру НПО «Электромашина». Пять-семь лет назад начали осваивать гражданскую продукцию — это были первые пускозарядные аппараты для аэродромов, газотурбинные энергоагрегаты мощностью до 45 кВт.

Какова динамика выпуска гражданской продукции? Наблюдается ли рост?
Да, конечно. На сегодняшний день, кроме газотурбинных установок мы осваиваем рынок товаров для нужд нефтяной отрасли. Сотрудничаем с такими предприятиями, как «Курганхиммаш», «Корвет», Группа компаний «Эмис», «Протэк». Это компании, которые занимаются разработкой и изготовлением газораспределяющей арматуры — эжекторы, узлы ввода метанола и прочее. Мы производим продукцию по их чертежам.

На заводе создан замкнутый производственный цикл для всех видов продукции. Это значит, что в первую очередь должно быть развито литейное производство. Расскажите, что оно собой представляет, каковы его возможности?
На предприятии имеются различные виды литейных технологий. В частности, у нас три вида литья. Это литье в песчано-глинистые формы: есть формовка на плацу, в стадии запуска автоматическая формовочная линия производительностью 20 форм в час, размер опоки 750 на 850. Именно эту линию мы хотим в скором времени презентовать. Также есть литье по выплавляемым моделям с использованием роботизированного комплекса «Шевоматик», имеются шприц-машины для запрессовки форм модельной массой. И третий вид литья — в ХТС, стержневой автомат «Омега» с объемом пескострельной головки 30 л, что вполне достаточно для изготовления опытных партий.

Расплав металла производим в индукционных печах, есть 5 постов. Можем лить алюминий, сталь и чугун. Также имеются технологические возможности по дальнейшей обработке отливок - механической, термической и гальванической. Также наше литейное производство готово восстанавливать и ремонтировать литые изделия любой сложности.

Самое главное, на чем хотелось бы заострить внимание, - у нас есть прекрасно оснащенная лаборатории, позволяющая следить за качеством не только отливок, но и поставляемых материалов. Мы контролируем изделия на всех стадиях производственного цикла, очень тщательно подходим к этому делу. Мой любимый лозунг: качество продукции — это когда возвращается клиент, а не продукция.

Сложная геометрия

В чем уникальность отливок, сделанных на СКБ «Турбина»?
Что касается алюминиевого литья в землю, то в первую очередь хотелось бы отметить сложность геометрии выпускаемых изделий, их тонкостенность. Изюминка в этом, учитывая, что это алюминиевое литье с толщиной стенки всего 4-5 мм. Если говорить о литье по выплавляемым моделям, то мы делаем отливку цельнолитого колеса турбины. При этом толщина лопаток — менее 0,9 мм. Можно сказать, ювелирная работа. Главная особенность наших производственных изделий — именно их технологическая сложность. Речь идет о цельнолитных деталях типа соплового аппарата, диффузора, колеса турбины. В этом и сложность, и наши преимущества.

Актуален ли до сих пор замкнутый производственный цикл? В чем, на ваш взгляд, его плюсы и минусы?
На самом деле рассуждать на эту тему можно очень долго. Плюсы я вижу в том, что мы всегда можем закрыть любую потребность, любой вопрос, которые бы ни возник у нас на предприятии. Например, в какой-то момент была проблема с сальниковыми уплотнениями. Мы взяли пресс-форму и самостоятельно сделали все необходимое. Конечно, мы тоже держим курс на кооперацию, отдаем что-то на сторону. Во всем есть плюсы и минусы.

Предприятию в этом году исполняется 57 лет. Когда проводилась или будет проводиться модернизация производства?
Как я уже говорил, предприятие у нас молодое. С 2012 года по настоящее время мы как раз и занимались техперевооружением. Парк оборудования не просто обновлен, фактически приобретено новое оборудование. В нем присутствуют такие переделы, как механообработка (токарные, фрезерные и шлифовальные станки), новая линия литья, роботизированный комплекс, стержневые автоматы, новая гальваника, новые испытательные стенды, то есть на 85% закуплено новое оборудования. И работа продолжается, в ближайшем году планируем полностью завершить модернизацию.

В чем можно измерить эффект от инвестиций в новое оборудование? Оно позволит выпускать больше продукции, быстрее, лучше?
Прежде всего, в качестве выпускаемой продукции. Модернизация позволит нам быть гибче на рынке, в случае резкого увеличения объема производственной программы мы не будем завязаны на старые станки. Эффект налицо в той же литейке. Если раньше формовку производили вручную, то теперь работает автоматика.

Своя ниша

СКБ «Турбина» всегда славилось именно конструкторскими разработками. Что является визитной карточкой ваших работников?
Да, на самом деле конструкторы себя очень хорошо зарекомендовали и внесли большой вклад. К сожалению, в силу известных причин не могу называть многое из того, что разрабатывали наши сотрудники. Можно отметить разработку газотурбинных установок, позволяющих вырабатывать электроэнергию при помощи газа. В  сравнении с иностранными аналогами это выгоднее. Спрос на них растет. Мы единственные в России, кто производит такие установки мощностью до 200 киловатт. Низкий вес, так сказать, наша ниша — до мегаватта. Такое оборудование применяется, к примеру, как аварийный генератор для больницы, генератор электроэнергии для коттеджного поселка, это может быть генератор при бурении скважины и так далее.

На сайте предприятия говорится, что вы принимаете заказы на изготовление литейной продукции. А что именно готовы делать и насколько загружена ваша литейка?
Литейное производство сейчас загружено очень мало, мы готовы принимать заказы, обсуждать конкретные задачи. Можем делать небольшие детали, размером не более 750 на 800 и 500 в высоту. Это наши габариты - не более 100 кг весом. Готовы приступать к работе хоть завтра. У нас есть хорошие станки для изготовления оснастки.

Кто ваши потребители? Расширяется ли их круг?
Как я уже отмечал, в основном производим продукцию для министерства обороны. Также расширяем выпуск изделий для других отраслей и предприятий. Среди потребителей — группа «Эмис», группа «Корвет», Курганхиммаш, Уральский дизельно-моторный завод, завод имени Дегтярева и так далее. Работаем на заказчиков из России.

Артем Михайлович, расскажите о своей карьере на СКБ «Турбина». Кто вы по образованию, где работали, как давно пришли на предприятие?
Я родом из шахтерского поселка. Первое высшее образование получил в Перми. Окончил Пермский государственный технический университет. Потом переехал в Челябинск, устроился на завод «Электромашина» инженером-технологом в цехе, проработал до директора по управлению целевыми программами. В 2008 перешел на «Конар», два года работал начальником инженерного центра. Потом позвали на «Турбину» - пришел обычным специалистом в 2012 году.

Анна Литовина.
Фото: СКБ «Турбина».